如何选择正确的控制系统？PLC和DCS各有不同.docxVIP

PAGE 1 PAGE 1 如何选择正确的控制系统？PLC和DCS各有不同  在可编程规律掌握器（PLC）和分布式掌握系统（DCS）之间如何选择，要取决于详细的项目和工厂类型。  在可编程规律掌握器（PLC）和分布式掌握系统（DCS）之间如何选择，要取决于详细的项目和工厂类型。因为应用场合不同，对掌握系统的要求也各不相同。  自动化项目要想成功，首先需要自动化工程师、设计工程师一起评估应用需求，然后选择最有效的掌握系统平台。这些打算将会对工厂的经营业绩带来长远的影响，在某些状况下，影响可长达25年甚至更多。大多数掌握系统的决策，可归结为选择可编程规律掌握器（PLC）或分布式掌握系统（DCS）。有时，某种选择特别适合于一个工厂，而在另外一种状况下，它可能就不适用了。在选择掌握系统时考虑的因素越多，就越有助于实现短期和长期目标。  掌握系统平台，对自动化系统满意优化生产、维持可用性和获取数据等需求的方式，会有一定的影响。在选择掌握系统方面缺乏远见，也可能会影响将来的扩展、流程优化、用户满足度和公司利润。  除了一些基本准则之外（比如如何掌握过程），设计团队还必需考虑安装、可扩展性、维护、保养等方面的各种因素。  目前，虽然对小设备来讲，PLC系统可能是最划算的，但DCS系统则供应了更具经济性的可扩展能力，更可能获得较高的初始投资回报。  PLC是一种工业计算机，用于掌握生产制造过程，如机器人、高速包装、装瓶和运动掌握等。在过去20年里，PLC增加了更多的功能，为小型工厂和装置创造了更多的效益。PLC通常是单机系统运行，但也可以与其它系统集成，经由通信来实现彼此之间的连接。由于每个PLC都有自己的数据库，因此集成需要掌握器之间某种程度的映射。这使PLC特殊适用于那些对扩展没有太大需求的小型应用程序。  DCS系统则将掌握器分散在自动化系统中，并供应通用的接口、先进的掌握、系统级数据库以及易于共享的信息。传统上，DCS主要应用于过程工艺和比较大的工厂，在整个工厂的生命周期中，大型系统应用程序更简单维护。  PLC和DCS系统一般分别适用于离散和过程生产制造。使用PLC系统的离散生产制造设施，一般由单独的生产装置组成，主要用于完成部件的组装，例如打标签、填充或研磨等。过程制造设施，通常使用自动化系统，以连续和批处理的方式根据配方而不是按件生产。大型连续加工设备，如炼油厂和化工厂，都使用DCS自动化系统。混合应用通常同时使用PLC系统和DCS系统。为某个应用选择掌握器，需要考虑过程的规模、可扩展性和将来的更新计划、集成需求、功能、高可用性以及工厂设施整个生命周期的投资回报等等诸多因素。  过程规模：需要多少输入/输出（I/O）点？小系统（＜300个I/O点）可能预算较少，因此用PLC系统更适合。想要将DCS系统应用到较小的项目上，其实并不简单，相反，它在大工厂应用中更能发挥其功能。由于拥有全局数据库，DCS系统更易于管理和升级，任何变更都是全局性的。  升级计划：规模较小的工业过程可以适用PLC系统，但假如该过程需要扩展或升级，则需要增加更多的PLC硬件和数据库，并且需要进行单独维护。这是一个耗时、费劲的过程，而且简单出现错误。DCS系统更简单升级，比如可以从中央集线器对用户受信进行管理，因此就更易于保养和维护（参见图1）。 图1：具有单一数据库的DCS系统结构，使用户可以从中央掌握站维护和操作系统。本文图片来源：艾默生过程掌握 集成需求：对于单机装置，PLC系统是抱负选择。当工厂配置多个PLC系统时，就会产生相互连接的要求。这一般很难实现，因为通常需要利用通信协议对数据进行映射。集成当然没有问题，但当有变更需求时，那用户的麻烦就来了：一旦某个PLC系统做了变更，就可能会导致两个PLC不能正常通讯，这是因为数据映射受到影响的缘故。对DCS系统而言，则根本不需要映射，配置变更只是一个简洁的过程；掌握器是系统自带的。  高可用性：对可用性要求较高的过程，DCS系统可以供应冗余配置（见图2）。 图2：对可用性要求较高的工艺过程，冗余对长期运行至关重要。效率和便于实现冗余，对将费用维持在预算内非常关键 功能需求：某些行业和设施需要历史数据库、流线型的报警管理、以及配置通用用户接口的中央掌握室。有些则需要制造执行系统（MES）的集成、先进的掌握和资产管理。DCS系统内置这些应用（见图3），使其很简单被添加到自动化工程应用中，而无需增加独立的服务器，也不会增加集成成本。从这方面讲，DCS系统经济性更高，而且可以提高生产力，降低风险。 图3：每种系统平台都具有独特的数据库需求 生命周期投资回报率：设施的需求，