棱体成形车刀廓形的简化设计与制造.docVIP

棱体成形车刀廓形的简化设计与制造 一、引言 在普通车床、六角车床、铲齿车床、自动车床和自动线生产中，广泛采用径向正装的棱体成形车刀（以下简称棱体刀）或平体成形车刀（可视为高度较小的棱体成形车刀）来加工各种回转体复杂型面的工件，尤其是具有曲线部分型面的工件。但棱体刀由于有前、后角关系，刀具廓形将不同于工件廓形而产生畸变，因此在设计和制造这种刀具时必须对刀具廓形进行修正。显然，加工工件型面愈复杂，修正计算也愈繁琐。为避免繁复的修正计算，以下介绍棱体刀廓形简化设计与制造的两种新方法。 二、刀具廓形设计的数学模型 棱体刀的廓形设计是根据工件的廓形，刀具的前、后角来修正计算刀具的廓形。 为了便于设计、制造和测量，回转体成形工件的廓形是规定在通过其轴线的平面内测量的，其中包括廓形的宽度和深度；而棱体刀的廓形是规定在与后刀面垂直的剖面NN内测量的（NN剖面又称法面）。 图1所示为棱体成形车刀廓形设计示意图。刀具廓形上最外缘点1与工件最小半径圆接触并与工件中心等高（点1称为基点），设计棱体刀的廓形就是根据工件的轴向廓形来确定刀具在法面NN内的廓形，由于刀具廓形上各点的轴向宽度尺寸与工件廓形上相应点的轴向宽度尺寸是相同的，不需进行修正计算。所以，棱体刀的廓形设计实质上就是根据工件的廓形深度api（即通过其轴线的剖面内测量的值，api=ri-r1）来确定刀具在法面NN内的廓形深度Pi。 图1 棱体车刀廓形设计示意图 根据图1中关系，可推出如下算式： 式中：Ci——刀具前刀面内的廓形深度（Ci= γf——刀具在基点处前角，通常gf=5°～15° αf——刀具在基点处后角，通常af=10°～15° ri，r1——工件廓形上任意组成点的半径与最小半径。 计算时，应先确定工件上各组成点，然后按Ci→Pi的顺序进行计算。将i分别以2、3、4……等代入，即可求出刀具上各相应组成点处的廓形深度P2、P3、P4……。而工件廓形上组成点，一般可选择其转折点作为计算组成点。若工件为直线廓形，可取直线两端点作为组成点；当工件为曲线型面时，除两端点外，视曲线型面精度要求，在曲线部分中间应再取若干点作为组成点。计算时工件上各组成点的尺寸应取其平均尺寸。计算过程中的数据处理，要求精确到小数点后四位数以上。图纸上最终要求，长度要精确到0.01mm，角度到1′。 二、棱体刀廓形简化求法及其制造 采用上述的公式计算法来求刀具法面内的廓形深度不但比较麻烦，而且易生差错。以下推荐一种简化的查表计算法，与目前国内外资料上所介绍的一些方法如矢量法、直角坐标法、简化计算法及其他各种查表计算法相比较，它不但简单、清晰与直观，而且只需查一张表，并作个简单乘法，即得正确结果。现将此法的编表原理与使用方法简介如下。 编表原理 由公式（1）及图1可知，因为Pi与Ci有关，而Ci又与api有关，故可建立起如下关系： K=Pi/api （2） 式中：K——刀具法面上廓形深度与工件上相应廓形深度的比值 api——工件上任意点处廓形深度值，而api=ri-r1 如将公式（1）中Pi值代入（2）式，可得： 令N=ri/r1，把ri=Nr1代入上式，得： 显然，当角γf和αf为某一确定值时，系数K只与N有关，也即与ri/r1比值有关，而与工件外圆的具体尺寸大小无关；从（3）式中可知，只要N、γf和af三值确定，即可求出系数K，从而可求得Pi。 为了避免繁复的设计计算，防止过多廓形参数引入带来刀具廓形设计的差错，现根据棱体刀常用的前角γf=5～15°、后角αf=10～15°以及不同的N值，可编出求系数K值的表，如表1所示。为使K值精确起见，可将公式（3）通过计算机编程运算。 表1 求刀具廓形深度与工件上相应廓形深度比值K的表 (af×10-3) gfafri/r15°10°12°15°10°12°15°10°12°15°10°12°15°10°12°15°1.109699599429529409189459329099359198931.209689599429519399179449309079329168911.309689599429509389179439299069309148891.409689589429499379169419279059289138871.509689589429499369159409279049279118861.609689589419489369149399269039259108841.709689589419489359149399259029249098831.809679589419479359149389249019239088821.909679589419479349139379249019229078812.