罐体焊接加工技术协议书.doc

制滤浆机总成及上料机总成的技术规范及要求 熟悉相关图纸资料 1.1设备制作用图以最新版的图纸为准。 1.2 制作前，施工人员必须仔细阅图，对不懂之处或模棱两可的地方，必须及时指出并与技 术部门联系。 1.3当发现图纸有前后矛盾或错误后，必须立即停止有关操作，避免更大损失， 并与技术部门联 系，获得认可后才能继续，决不可自作主张。 1.4依据国家行业标准JB/T4735-1997“钢制焊接压力容器”，以及JB/T14709-92“钢制焊接压力容器焊接规范”、JB4730-94压力容器无损检测等规范制造、检验和验收。 制作材料 2.1罐体其零部件的主要原材料，必须提供材质证书。 2.2严格按照图纸进行选材，如有特殊情况需进行材料代用时，必须争得客户的认可。 下料 3.1下料前必须检查材料有无严重的锈蚀、划痕、翘曲等明显缺陷 3.2根据图纸制定下料计划，设备筒体由数节对接而成时，其中最短一节不得小于 300mm 3.3当钢板长度不够时，允许进行拼接，相邻拼接焊缝中心线的距离不得小于300mm； 3.4气割后的切割面必须进行清理，除去熔渣、氧化皮、毛边，否则卷板时对母材会造成损伤。 组装、加工成型 4.1筒节成型后，需在卷板机上进行圆整，并用弧形板或支撑管进行固定。 4.2成型后的筒节纵缝接头对口错边量 b≤0.1δs 且不大于 2.5mm。 4.3筒节同一截面上的最大内直径和最小内直径之差 ，应不大于该断面内直 径的 1%且不大于 25mm。 4.4筒节的端面不平度应不大于内径的 1/1000，且不大于 3mm 5.组对成型 5.1严格按照下料前确定的展开图进行组装。 5.2组装时，禁止用铁榔头直接作用在工件的表面上，如无法顺利组对时，宜 采用 F 型撬棍或拉撑进行调节。 5.3组装时，应避免钢板表面的机械损伤，对深度大于 0.5mm 的尖锐伤痕应 及时修复，使其圆滑过渡。 5.4组装时，尽量避免在工件表面上焊制工夹具，如不得不进行，则在取下后， 对焊疤进行打磨，并对电弧擦伤进行修复。 5.5厚度相等的单层钢板相连的环缝接头，其对口错边量 b≤0.15δs，且不大 于 3.2mm。 5.6筒节间环缝接头处形成的棱角度 E≤0.10δs+2，且不大于 5，用长度不小 于 300mm 的直尺进行检查。 5.7组装后的筒体总长偏差ΔL 控制在 2L/1000 且不大于 5mm。 5.8组装后的筒体直线度ΔW 控制在 L/1000 且不大于 6mm。 坡口加工 6.1板厚超过 6mm 以上的需进行坡口加工，坡口型式按图纸技术要求或遵循 下列规定： 6.2坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。 6.3施焊前应将坡口表面的氧化物、油污、熔渣及其它有害杂质清除干净。 焊缝打磨。 7.1设备外部焊缝的焊瘤、焊渣及焊接接头必须打磨平滑，焊缝周围的飞溅物 要清除干净。 7.2为消除表面缺陷或机械损伤面，经打磨的焊缝厚度应不小于母材的厚度。 焊缝外观 8.1 焊缝和热影响区表面均不得有裂纹。 8.2焊缝表面不得有气孔和夹渣。 8.3焊缝咬边深度不大于 0.5mm。且咬边连续长度不大于 100mm，两侧咬边总长度不大于该焊缝长度的 10%。 8.4角焊缝高度不得低于要求。且必须成 45 度角。 8.5焊缝高度、宽度符合艺要求，焊缝不得低于母材。 8.6焊缝与母材应圆滑过渡，并无明显的不规则形状。 9.清洁、清洗 9.1、筒体制作结束后，必须及时清理出筒内的垃圾、灰尘等异物。 9.2、不锈钢制品在焊接结束后，应用钝化膏对焊缝及本体所有部位进行钝化处 理，并用大量清水冲洗干净。 9.3所有紧固件应用扳手全部拧紧，且螺纹必须超出螺母 2~3mm。 9.4 10.外部装置的安装 10.1安装时，禁止强行组装，如遇到问题时，应对情况进行分析后，再寻求 合适的补救措施。 10.2紧固外部装置的螺栓应符合相关国家标准。强度等级不得低于 8.8 级， 并且所有紧固件必须是经过镀锌处理的。 10.3紧固螺栓时，应按对称方向依次紧固。 10.4如不能顺利组装，则不可用榔头敲击筒体或在筒体上直接动火。 附表一 上料机及罐体制造、检验及验收一览表 序号 检验项目 检验标准 是否合格 整改措施 检验 人员 检验日期 1 材质证书 2 罐体有无明显划痕，凹陷 带有印章的合格材质证书或报告（复