数控技术在汽轮机自带冠导叶片汽道内弧应用.docxVIP

PAGE 1 PAGE 1 数控技术在汽轮机自带冠导叶片汽道内弧应用  汽轮机自带冠导叶片数控铣内弧优化工艺后,对叶片旋转角度后再进行数控加工,有效解决了原来加工过程中的不足,其中内径向与两端面垂直的自带冠导叶片在旋转角度时充分体现了两平面间的二面角的重要性,从而有效提高了内弧的加工精度。  　　在大型汽轮机组中，动、导叶片属于重要且关键的零部件，因为动、导叶片级别多、数量大，而自带冠导叶片作为围带和汽道的整体形式，通过有限元方法、动态特性分析以及相关的试验研究表明，在汽轮机运行时有着很好的机械性能；并且采用扭曲梁单元模型，推导了阻尼围带的刚度和阻尼矩阵，建立了阻尼围带长叶片振动分析模型，在分析阻尼围带叶片整圈节径振动时，采用了波传递方法进行降阶，以提高计算效率。360mm阻尼围带叶片的分析结果与试验数据吻合良好，因此被广泛使用在导叶片的设计当中。  　　因为具有良好的经济性和相对较短的生产周期，近年来首先用熔模铸造生产毛坯，然后再用机械加工生产成品的工艺方法被越来越多地采用。  　　1原加工工艺过程  　　原来使用三轴联动数控铣熔模铸造的自带冠导叶片内弧的时，为了装夹简洁、拆卸便利，将自带冠导叶片水平摆放，内弧正面朝上，R立铣刀沿叶片进出汽侧方向往复行进对内弧进行切削加工。当R立铣刀走到叶片最低点时，由于铣刀直径D大于叶片内弧的曲率半径ρ，因此，最低点处总是铣不着剩余部分残留量，并且长时间的加工不但简单损坏机床主轴的滚珠丝杠，R立铣刀的磨损也相当严重，而且还给下序的半精加工带来很大麻烦（如图1）。  　　2优化数控加工工艺后的生产应用  　　为了进一步优化加工内弧的工艺方案，以提高质量和生产效率，我们采用了转角的方法，将自带冠导叶片旋转至出汽边冲下，进汽边朝上让R立铣刀从出汽侧行进到进汽侧，形成一个爬坡的趋势让R立铣刀切削叶片内弧。通过这样转角可有效地避免叶片内弧在加工过程中的剩余残留量，并且在切削过程当中R立铣刀的R角部分充分接触叶片切削余量，使得R角切削应力分散，切削刃磨损匀称（如图2）。  　　还依据立铣刀刀齿渐进磨损过程中主轴电机功率信号的变化特点，分析了主轴电机功率与刀齿后刀面磨损带面积（AVB）间模型的时域统计特性，提取了反映刀具磨损状态的时域统计特征参数。  　　为提高数控加工精度，对立铣刀的应力场进行了有限元分析。通过铣削力试验，对不同切削参数下立铣刀的铣削力进行动态采集，利用UG中的建模模块进行立铣刀实体建模，依据切削力试验结果给出了边界条件，在立铣刀有限元模型上进行加载，利用UG有限元分析模块，获得了立铣刀切削过程中切入、切出的瞬时应力场云图，显示了切削中铣刀应力场的变化规律，这就为优化工艺供应了很好的理论依据。  汽轮机自带冠导叶片数控铣内弧优化工艺后,对叶片旋转角度后再进行数控加工,有效解决了原来加工过程中的不足,其中内径向与两端面垂直的自带冠导叶片在旋转角度时充分体现了两平面间的二面角的重要性,从而有效提高了内弧的加工精度。  　　在大型汽轮机组中，动、导叶片属于重要且关键的零部件，因为动、导叶片级别多、数量大，而自带冠导叶片作为围带和汽道的整体形式，通过有限元方法、动态特性分析以及相关的试验研究表明，在汽轮机运行时有着很好的机械性能；并且采用扭曲梁单元模型，推导了阻尼围带的刚度和阻尼矩阵，建立了阻尼围带长叶片振动分析模型，在分析阻尼围带叶片整圈节径振动时，采用了波传递方法进行降阶，以提高计算效率。360mm阻尼围带叶片的分析结果与试验数据吻合良好，因此被广泛使用在导叶片的设计当中。  　　因为具有良好的经济性和相对较短的生产周期，近年来首先用熔模铸造生产毛坯，然后再用机械加工生产成品的工艺方法被越来越多地采用。  　　1原加工工艺过程  　　原来使用三轴联动数控铣熔模铸造的自带冠导叶片内弧的时，为了装夹简洁、拆卸便利，将自带冠导叶片水平摆放，内弧正面朝上，R立铣刀沿叶片进出汽侧方向往复行进对内弧进行切削加工。当R立铣刀走到叶片最低点时，由于铣刀直径D大于叶片内弧的曲率半径ρ，因此，最低点处总是铣不着剩余部分残留量，并且长时间的加工不但简单损坏机床主轴的滚珠丝杠，R立铣刀的磨损也相当严重，而且还给下序的半精加工带来很大麻烦（如图1）。  　　2优化数控加工工艺后的生产应用  　　为了进一步优化加工内弧的工艺方案，以提高质量和生产效率，我们采用了转角的方法，将自带冠导叶片旋转至出汽边冲下，进汽边朝上让R立铣刀从出汽侧行进到进汽侧，形成一个爬坡的趋势让R立铣刀切削叶片内弧。通过这样转角可有效地避免叶片内弧在加工过程中的剩余残留量，并且在切削过程当中R立铣刀的R角部