数控技术在纺机专件生产中的应用.docxVIP

PAGE 1 PAGE 1 数控技术在纺机专件生产中的应用  本文析了数控技术的发展趋势，探讨了数控技术在纺机专件加工中的应用效果及对纺机专件发展的重要影响。  0引言  　　目前，数控技术广泛用于各个行业。代表现代制造科技发展的方向和水平。对生产质量和效率的提高起到了很重要的作用。数控加工技术通常都能精确地根据预先支配好的工艺流程实现予定的现场加工工作。  1现代数控加工技术的发展趋势  　　数控系统可由输入介质、数控装置、伺服系统、反馈系统、机床主机等部分组成，见图1。  图1数控加工技术的组成框图  　　数控技术在基于高性能CPU的PC平台上。不仅可完成数控系统的基本功能(例如信息处理、刀补计算、插补计算、加减速掌握等)，而且可完成伺服掌握功能，最终实现数控加工的高速、高效、高精度目的。数控加工技术可以通过提高切削速度和进给速度．达到成倍地提高生产效率。有效地提高零件的表面加工质量和加工精度。并可解决某些难加工特别材料(例如合金钢、模具钢、淬硬钢)和特别外形(例如复杂薄壁零件)的零件高速加工问题。  　　数控技术的加工应用主要有两方面：(1)传统机床的数控改造。运用信息技术和自动化技术改造传统产业，可取得巨大的经济效益。我国拥有平凡机床数百万台，加速地采用数控技术改造传统机床将是我国数控领域的重要任务。(2)使用高性能高指标的数控机床。高档数控系统采用电主轴代替老式机械传动，削减噪音污染，调速非常便利。高性能的伺服系统和高精度的检测系统，精度可实现0.001mm，最大进给速度可达48m/min，并可通过检测系统监视(诸如切削扭矩、切削力、刀具磨损等)参数，保证切削过程在预定的工作条件下进行，防止机床、工具、工件由于过载而损坏。  　　数控系统可对进给运动的位置和速度同时实现自动掌握，可有较高的定位精度和良好的动态响应，机械装置中的无间隙、低摩擦、低惯量、高刚度、高谐振、相宜的阻尼比等特点，使它能够实现复杂廓形掌握和高精度的加工要求。  2数控加工技术在纺机行业中的生产应用  　　随着现代纺机行业的蓬勃发展。对纺机产品的质量提出了更高要求，必需赶上世界潮流．求新求快已成为产品占据市场的主要手段。如何适应高质量、多品种的市场要求已成为纺机专件生产中须迫切解决的问题。我国纺机专件生产中，数十年维持着的老工艺手段和专机流水线加工，不仅存在着基准更换频繁的问题，而且产品转型较难，花费着较大的工具工装费用。对完工质量的保证存在着较大的制约。国际上的现代专件加工工艺。均用了数控技术一次装夹完成加工。对零件的外观和内在质量均有大幅度提高，值得我们借鉴。现代专件加工中，无论是锭子、罗拉、皮辊，长期以来都存在着很多的生产工艺瓶颈问题．靠现有的专机很难保证。20世纪80年月以来，纺机零件加工逐步引入的数控技术，起到了重要的作用。罗拉加工中，采用数控技术加工导杆和导孑L．有效地改善了罗拉的联接质量，削减了有害机械波的发生，得到了广泛推广、取得了较好效果。锭子加工中，改进锭杆制坯工艺为锭杆车坯．解决了以往热轧制坯造成材料组织变形而影响使用的状况．很多厂家均已使用这一经验。高速回转的锭盘零件，成形复杂、质量要求较高，采用了数控技术整体加工孔和外圆的一次成形合并工艺．选用南京产的CK1420机床加工，速度达到3000rpm，零件外观和整体质量都有了显著提高．外圆与孑L的跳动量均能保证≤0.015，圆度≤0.01，粗糙度达到Ra1.6，完工装配后的高速旋转稳定性良好，提高了成套锭子的质量。  　　数控技术对一些特别外形难加工的纺机零件供应了解决方法。专件零件中有些是薄壁深孔件，加工中由于设备和刀具问题。长期困扰现场加工。例如图2所示，孔径为9mm，孔深30mm，长径比达3.3，属于薄壁深孔零件，精度要求高(孔圆度≤0.006mm，孔不允许有倒锥)；采用数控技术加工转速高达3500rpm，加工中的切削力明显降低，削减了零件的切削变形，提高了零件的精度，粗糙度达到Ra1.6，圆柱度≤0.006，达到了工艺要求。  图2薄壁深孔零件的简图  3数控加工技术在纺机专件生产中的展望  　　数控技术在纺机专件加工中有着较大优势，产品转型周期可以明显缩短。对于小批量加工和新产品试制都可供应较好环境。新产品试制中推行并行工程，多数采用数控加工。能够准时验证产品设计的工艺合理性和适用性，并可大大削减试制中的工装费用，缩短试制周期，为产品早日推向市场打下基础。纺机专件加工中，是以大批量为主，采用数控技术要向群控系统(直接数字掌握系统即DNC系统)发展：不仅适应多种类型产品的数控加工，还可将数控机床、自动仓库、刀具、夹具管理联接．实现工件装卸