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可重组柔性制造系统中的最优工件运送策略 文 摘: 基于柔性制造系统的闭排队网络模型讨论可重组柔性制造系统中的最优工件运送策略，模型中引入“FMS阻塞”机理和静态马尔科夫工件运送方式。该系统最优控制问题被规划为无限期间系统平均输出为最大的准马尔科夫决策过程，并以实际的柔性制造系统为例，通过计算，给出系统重组后不同构成时的最优工件运送策略，使系统在运行过程中可获得最佳性能。 关键词: 柔性制造系统；排队网络；工件运送策略；准马尔科夫决策过程 可重组柔性制造系统(FMS)是为了在多变的市场环境中，通过自身的重排、组合和革新，改进系统的设计与应用，在提高柔性、扩大产品适应力的同时获得高生产率，充分发挥FMS在多品种、变批量生产中的优势，是FMS今后的发展方向。当FMS为了响应市场变化而进行重组后，由于加工任务的变化，系统的状态与重组前有所不同，此时小车的不同处理方式，会对系统的性能造成很大的影响。最优工件运送策略问题是一类重要的制造系统最优控制问题：在FMS运行过程中，按照当前的系统状态，根据一定的策略确定小车处理哪一个作业域的工件，从而使系统的性能达到最优，如使系统的输出最大。本文基于FMS的闭排队网络模型，应用准马尔科夫决策过程讨论可重组柔性制造系统中的最优工件运送策略。 1、FMS闭排队网络模型 一般地，柔性制造系统由装载域、缺载域、一组加工域、一个工件运送系统和一个公共库区所构成，各加工域包含一台机床和有限容量的输入、输出缓冲区，工件运送系统中的小车按照工件的加工路线运送工件，工件从装载域进入系统，所有工序的加工结束后从卸载域离开系统，公共库区用于暂时存放被阻塞的工件。许多实际的柔性制造系统运行中，当一个工件加工结束后离开系统，马上就会有一个新工件进入系统［1］，所以系统中的工件总数始终保持一个固定值。参照文［2～4］建立如下FMS的闭排队网络模型。模型中，作业域0是带有外部仓库的装载域，工件在该域不需要服务时间，定义M={1，…，m}，作业域i(∈M)是具有不同功能的加工域，包含一台机床、容量为Ii的输入缓冲区和容量为Oi的输出缓冲区，在许多实际的FMS中，加工域的输入、输出缓冲区容量相同，所以假设Ii=Oi=Ji　 (i∈M)，机床加工工件的时间服从均值为τi的指数分布；作业域m+1是公共库区；作业域m+2是含有一台小车的工件运送系统，小车运送工件的时间服从均值为τc的指数分布；作业域m+3是卸载域。因系统中的工件总数始终保持一个固定值，这种情况在该模型中相当于工件离开卸载域后又被送回装载域，形成一个闭网络，此时系统中的工件总数维持定值C。xi(i∈M)表示加工域i的输入缓冲区中的工件数。定义N＝{0，1，…，m，m+1}，yi(i∈N)表示装载域、加工域i的输出缓冲区或公共库区中的工件数。定义模型中工件被运送到加工域i(∈M)而被阻塞的概率为 bi=Prob{xi+yi=Ji}　i∈M　　　　　　　　　(1) 式中Prob{．}表示事件{．}发生的概率。如此定义是为了使输入、输出缓冲区中的工件总数不超过输出缓冲区的容量，从而保证机床不被阻塞［2，5］，称这种处理工件阻塞的方式为“FMS阻塞”机理。设rki为工件从作业域k(∈N)被运送到作业域i(∈M)或卸载域的概率，有rki≥0，rk0≥0且 　　　　　　　　　　　　　(2) 上述概率值由工件的加工路线和批量混合比确定，被称为静态马尔科夫工件运送方式。系统的输出定义为单位时间通过卸载域的工件数量。 2、最优工件运送策略问题 系统的状态由向量(X，Y)=［(x1，…，xm)，(y0，…，ym+2)］描述，状态空间定义为 并定义状态空间的一个子集： 式中0表示(m+2)维的零向量。在如下时刻观察系统的状态：1) 当小车刚好运送完一个工件；2) 外部仓库、公共库区以及所有输出缓冲区中的工件总数由0变为1。根据观察到的系统状态决定小车从哪个加工域的输出缓冲区或是从装载域、公共库区中取工件。在状态(X，Y)时，小车的行为空间为 本文所讨论的FMS中工件最优运送策略问题可以描述为：根据观察时刻的系统状态(X，Y)，求出小车的最优行为d={D(X，Y)∈A(X，Y)|(X，Y)∈Ω}，使系统的输出为最大。记U(X)={i|xi≥1，i∈M}，设前次状态为(X，Y)、采取行为k时，至当前决策的时间间隔服从指数分布，即 (3) B(X，Y)={i∈M|xi+yi=Ji}，表示在状态为(X，Y)时处于阻塞的加工域集合。记Q［(X′，Y′)|(X，Y)，k］为当状态为(X，Y)、采取了行为k，至下次决策时刻状态变为(X′，Y′）的概率 Q［（X′，Y′）|(X，Y)，k］= 　(4) 式中P(X′|X)为在小车运送工件的时间内，系统状态从X变为X′的条件概率，具体解析