轻便材料及加工技术：利用rp技术量产中空铝铸件.docVIP

轻便材料及加工技术：利用RP技术量产中空铝铸件 　　日本铸造部件厂商KOIWAI正在致力于RP（Rapid Prototyping，快速成型）技术在量产中的应用。该技术与利用母模进行制造相比可提高精度，实现薄壁铸件。作为其中的一环，该公司试制了对铝合金进行中空铸造的副车架。 　　车辆及产业用铝部件的试制铸件通常采用砂模来制造。因为类似试制这样的少量生产中使用金属模具的话，则无望收回模具成本。而且从交货所需时间来看，利用砂模时可以更短。 　　在制造砂模的方法中，目前出现了一种称为层积砂模制造工艺的技术。该技术不利用母模来制造砂模，而是通过RP装置的一种、即层积装置，由三维CAD数据直接制造砂模。 　　与原有的制造法相比，这种制造法可将形成铸件的工期缩短一半。由于无需母模，因此制造时还可省去初期成本。另外也无需通过母模进行的造型、倒模等高难度技术，可制造出精度更高的任意形状的砂模。复杂形状的铸件通常要通过熟练的手工作业来形成，在拆分后分别制造，然后用粘合剂将各部分粘合起来。而利用层积砂模时则不同，可在不进行拆分的情况下一体制造完成。 　　KOIWAI主要制造供汽车、舷外马达及水上摩托等使用的各种铸造部件，材料以铝为主。目前KOIWAI正致力于层积砂模制造法，并且有了实际供货的业绩。已经在提供试制品。 区别使用两种层积砂模制造法 　　层积砂模制造法大致分为激光层积制造法和喷墨制造法两种。 　　在激光烧结法方面，KOIWAI使用德国EOS公司制造的名为“EOSINT-S”的装置。操作时铺设一层铸砂与树脂的混合物，只向想要保留下来的地方照射激光，使树脂熔化再凝固起来。然后一层层地反复这一操作。在激光未照射到的部分上，树脂不会熔化，铸砂仍呈分散状态，可轻松去除。 　　由于可形成强度与利用金属模制造的壳型砂芯相同的砂模，因此激光烧结法通常用于与材料及形状相比更注重强度的场合。不过，在利用激光进行烧结之后，还需要放入烘烤炉中，对整个砂模进行二次烧结工序，因此前导时间势必会加长。该制造法可形成最大尺寸为750×350×350mm的砂模。 　　而在喷墨法方面，KOIWAI使用的是美国PROMETAL公司制造的名为“S-Print”的装置。操作时以喷墨方式向铺好的薄薄一层铸砂上喷射熔化的树脂。由于树脂的粒子微细，像雾一样喷射出来，因此浸透性很高。然后与激光烧结法一样，一层层地反复这一操作，并将没有树脂浸透到的铸砂去除掉。 　　与激光烧结法相比，喷墨法所获得的强度较低，而且表面也略显粗糙，不过不需要二次烧结，因此能够缩短前导时间。该制造法可以制造最大为750×380×400mm的砂模，所以两种制造法在尺寸上相差不大。 　　KOIWAI是日本唯一一家设置两种层积装置制造砂模，并通过自己铸造来积累技术的厂商。本公司能够在权衡两种制造法的利害得失后，根据现场的情况对使用哪一种做出判断。这样便可对两种制造法区别使用，比如用喷墨法制造上模和下模，用激光烧结法制造砂芯，等等。 　　KOIWAI已成功利用“S-Print”对AC4C铝料进行了铸造，铸造的是逆变器外壳的试制品。照片中的工件为了用于拍摄而切去了一部分，可以看到由砂芯脱模后形成的复杂的冷却水路。该试制品的尺寸为480×320×175mm，重量为5kg。 　　KOIWAI还试制了略扁平一些的逆变器散热外壳。尺寸为520×320×160mm，重量为4kg。以上两部件在获得三维数据后用3天完成了铸模，用6天完成了铸造。 　　另外还制造了尺寸为300×200×180mm，重量为1.5kg的压缩机壳体。获得三维数据后用2天完成了铸模，在第4天完成了铸造。 　　KOIWAI利用“EOSINT-S”对AC4C进行制造的是马达的外壳。尺寸为直径350×125mm，重量为3.2kg。另外还制造了在轴方向上稍长的马达外壳。尺寸为直径280×350mm，重量为2.5kg。两部件在获得三维数据后均用3天完成了铸模，用5天完成了铸造。 　　此外还可利用“SPrint”制造了铸铁涡轮壳体。尺寸为200×200×180mm，重量为2kg。在获得三维数据后用3天时间完成了铸模，用5天完成了制造。nextpage 既用于试制也用于量产 　　层积砂模制造法原本就是为制造试制品而开发的。只要有CAD数据，即便是1件产品也能制造，无需准备母模。正适于试制用途。KOIWAI也正是为了在试制部门使用才购买上述设备的。 　　但KOIWAI逐渐意识到，如果能够自如使用这些设备的话，只将其专用于制造1件产品或者是试制就太浪费了。当然，如果有一定量产规模的话，制造木模及树脂模会使成本更低。但是，即便为了超过盈亏平衡点而决定制造木模及树脂模，也不能保证获得与这些模具的寿命相当的订单。而且对模具进行管理时还要投入设备及工时。