切削加工过程的在线监测与自适应控制.docVIP

切削加工过程的在线监测与自适应控制 数控加工技术是航空先进制造技术的重要组成部分。随着航空工业的不断发展，航空制造业对数控加工技术的要求越来越高。而数控加工技术仍然存在着技术风险与问题，这种风险来自整个加工过程，如设备因素、人为因素、工件因素和刀具因素等。在实际的生产过程中，多轴数控加工过程并非一直处于理想状态。切削力会导致弹性让刀变形，残余应力会引起工件的扭曲变形，机床振动、刀具磨损、切削热等多种因素也会导致不同程度的加工变形。这就使得加工出来的零件和理论模型之间存在一定的偏差。在加工过程中一旦工艺参数选择不合理，就会导致工件加工表面质量差、设备加工能力得不到充分发挥，同时机床组件及刀具的使用寿命也会受到严重影响。 在实际加工过程中，采用传统加工技术选用的加工参数一般过于保守，且无法根据产品实际的加工状态进行加工过程的优化。随着先进监控技术与测试手段的不断发展，借助先进传感技术、数据处理技术与控制技术等进行复杂数控加工全过程几何信息、物理信息获取、处理，进而发展出加工状态自动判定与优化的智能技术。这类技术一方面集成了车间长期的工程经验，另一方面集成了通过科学分析得到的理论模型，通过两者的结合对实时加工状态进行判断，根据实时工况进行工艺参数的自适应优化，实现连续、稳定、自动的控制加工过程并使其保持最优状态，进而获得更高的加工精度和生产效率，从而实现加工过程控制从依赖技艺向依靠科学的方向发展。 关键技术 面向切削加工过程的自适应控制技术需要采用在线或在位的方式对加工过程中的切削力、主轴扭矩、工艺系统振动及刀具磨损等进行实时监测、动态分析、工艺参数优化以及反馈控制。因此，自适应控制技术的实现需要多种技术的支持，包括传感器技术、信号处理技术、基于多传感器信息融合技术、控制决策技术、数据库技术等，其关系如图1所示。 1 传感器技术 为了使系统能够在复杂环境中、在无人干预的条件下正常工作，就必须使系统具有类似于人类的信息处理能力，即智能决策。而智能决策需要通过实时监测加工过程来获得信息。在线监测直接面向加工过程，与具体设备和仪器相联系。因此，适用于加工过程的具有高实时性、高精度和高可靠性的传感器是在线监测的关键。用于加工过程监测的传感器主要有：功率传感器、力传感器、扭矩传感器、声发射传感器、振动传感器、摄像头和激光。 （1）功率传感器。 加工过程中的机床主轴或者驱动电机的功率可以通过功率传感器获得，根据监测到的功率数据，可对功率变化中出现的起伏、波纹、尖峰及短时下降进行判断和预测，从而通过相关算法对功率曲线做平滑处理。此外，主轴有效功率可以表征刀具的切削力，根据切削力与主轴功率的关系，可将实时监测到的主轴功率转换为刀具的切削力，从而获得切削力的实时数据。 （2）力传感器。 为实现对切削加工过程的可靠监视，需要对金属切屑分离过程所产生的力进行精确地测量和分析，从而识别出切削过程中出现的缺陷，如刀具磨损或断裂，以及加工工件的损伤。切削力的测量可以采用直接法或间接法测量。在直接测量方法中，传感器安装在力的通道中，测量全部力，测量非常准确，与力的作用点无关；在间接测量方法中，部分力通过旁路传递，由于只有部分力作用在传感器上，间接测力系统安装后需要标定，系统的灵敏度与力的作用点有关。 （3）扭矩传感器。 相对于有效功率，主轴扭矩能够更准确地表征刀具的切削力。直接测量机床主轴的扭矩可以获得更精确的切削力。钻孔、攻丝和多主轴加工过程的监测使用测量主轴扭矩的方法来获得切削力尤为有效。在多主轴加工过程中，每一个主轴上的切削过程所消耗的功率都比总的功率小得多，因此，在这种情况下就不能用有效功率来表征切削力，而是通过主轴扭矩来表征切削力。 （4）声发射传感器。 在切削过程中当刀具断裂时，会产生声发射信号。声发射传感器能监测到在切削过程中产生的声发射信号，通过分析监测到的信号可以获得刀具的信息。声发射传感器对监测小钻头和丝锥的破损尤为有效。在加工过程中传感器可以监测到非常小的声发射信号，再与有效功率或者主轴扭矩相结合，能够可靠地监测到刀具的破损。尤其是在大型机床中监测非常小的刀具以及多主轴加工过程中，更能突显出声发射传感器的优势。 （5）振动传感器。 在切削过程中掉刀、刀具破坏、机械碰撞等会产生异常的振动。振动传感器可以监测切削过程中机床结构产生的振动，通过分析振动可以监测到掉刀、刀具破坏、工件超差、机械碰撞和严重的过程故障。振动传感器也可以监测机床主轴的振动，为加工过程中的振动预测与控制提供数据。 （6）摄像头。 在多主轴加工过程中，分别监测每个主轴成本比较高。这种情况下，可以采用摄像头监测全部主轴。摄像头可以监测20 个或更多不同的主轴。在多钻头加工中摄像头可以监测每一个钻头的