切削加工时，如何应对“特殊材料”？.docVIP

切削加工时，如何应对“特殊材料”？ 对于那些“特殊”的材料，有的需在高温、高应力状态下加工，有的要能耐腐蚀、耐磨损，有的要能绝缘，有的需有超高的电导率。因此，现代新型工程材料不断地涌现。 　 　材料难加工的原因，一般有以下几个方面： 　　①高硬度; 　　②高强度; 　　③高塑性和高韧性; 　　④低塑性和高脆性; 　　⑤低导热性; 　　⑥有大量微观硬质点或硬夹杂物; 　　⑦化学性质活泼。 　　这些特性会让切削过程中的切削力加大，切削温度升高，刀具的磨损会加剧，刀具使用寿命也会缩短;有时还会使已加工表面质量恶化，切屑难以控制;最终降低了加工的质量。 　　一、高强度、超高强度钢的切削加工性 　　高强度钢、超高强度钢的半精加工、精加工和部分粗加工在常态调质状态下进行。调质(淬火、中温回火)后的金相组织为索氏体或托氏体，硬度达HRC35—55。一般，σs1GPa或σb1.1GPa的结构钢，称为高强度钢;σs1.2GPa或σb1.5GPa称为超高强度钢。其延伸率和冲击值虽有所降低，但有些钢种(如38CrNiMoVA)调质后的塑性和韧性仍然不低于中碳正火钢。含碳量的0.30%—0.50%之间，合金元素总量不超过6%的，为低合金高强度钢、超高强度钢，在生产中用得最多。还有合金元素含量更多的中合金、高合金高强度钢与超高强度钢，它的加工难度更大。 　　与普通碳素结构钢相比，高强度钢、超高强度钢的强度高(都比45钢高出1倍或1倍以上)，导热系数偏低，故切削力大(为加工4.5钢的1.2—1.3倍)，切削温度高(比加工45钢高出100—200℃)，刀具磨损快，刀具使用寿命短[93]，断屑亦稍难。 　　根据上述特点，必须采用耐磨性强的刀具材料。按粗加工、半精加工、精加工的要求，应分别采用不同牌号的YT类硬质合金，建议是添加钽、铌的牌号。高速精加工时，应采用高TiC含量并添加钽铌的YT类合金、TiC基和Ti(C，N)基硬质合金、涂层硬质合金和复合A1203陶瓷等。刀具前角应较小，例如车削38CrNi3MoVA时，取γ。=4—6ordm;;车削35CrMnSiA时，取γ。=0—-4ordm;。在工艺系统刚性允许的情况下，应采用较小的主偏角kr和较大的刀尖圆弧半径rε。切削用量，尤其是切削速度，应比加工中碳正火钢时适当降低。尽可能采用切削液与断屑措施以改善切削条件。 　　二、高锰钢的切削加工性 　　高锰钢的典型牌号有Mnl3、40Mnl8Cr3、50Mnl8Cr4等。经过水韧处理，金相组织为均匀的奥氏体。它的原始硬度虽不甚高，但是其塑性和韧性特别高(分别为45钢的4倍和8倍)，加工硬化特别严重。加工硬化后，可高达HB500左右。切削过程中，工件表面上还会形成高硬度的氧化层(Mn203)。它的导热系数很小，约为45钢的1/4。因此，切削温度很高，切削力约比加工45钢时增大60%。高锰钢比高强度钢更难加工。 　　加工高锰钢，应选用硬度高、有一定韧性、导热系数较大、高温性能好的刀具材料。在粗加工的时候，可以采用YG类、YH类或YW类硬质合金;精加工时，可采用YTl4、YG6X等合金。实践表明，用复合氧化铝陶瓷高速精车高锰钢，效果很好。从提高切削刃强度和散热条件出发，前角应选小值。但为使切屑变形不致过大，前角又不宜过小。一般，取γ。=-5—5ordm;，α。=8—12ordm;，λs=0—-5ordm;。切削速度应较低，一般为Vc=20—49m/min;只有用复合氧化铝陶瓷精车时，可以来用高于100m/min的切削速度。进给量和切削深度均不能过小，以免切削刃或刀尖在上一道工序形成的硬化层中划过而加速刀具的磨损。 　　三、冷硬铸铁和淬硬钢的切削加工性 　　一般来说，冷硬铸铁的硬度极高，这是其难加工的主要原因。冷硬铸铁的塑性很低，刀—屑接触长度很小，切削力和切削热都集中在切削刃附近，因而切削刃很容易崩损。冷硬铸铁零件的结构尺寸和加工余量一般都较大，毛坯精度低，因而就进一步加大了加工难度。 　　加工冷硬铸铁应选用硬度、强度都好的刀具材料，一般均采用细晶粒或超细晶粒的YG类和YH类硬质合金。实践表明，用复合氧化铝或氮化硅陶瓷对冷硬铸铁进行精加工、半精加工非常有效，刀具使用寿命和生产率比之硬质合金有显著提高。为了提高切削刃和刀尖的强度，一般取γ。=0—-4ordm;，α。=4—6ordm;，λs= 0—-5ordm;，主偏角kr适当减小，刀尖圆弧半径rε适当加大。 　　淬硬钢的组织为回火马氏体，硬度达HRC60以上，塑性和导热系数都很低。其加工性及刀具材料、刀具几何参数的选择基本上与冷硬铸铁同。对它们进行精加工，可采用CBN刀具。 　　四、纯金属的加工 　　常用的纯金属有紫铜、纯铝、纯铁等，它们的硬度、强度都较低，导热系数大，对于切削加工