怎样运用IE技术提升效率概述.pptxVIP

;;;;;;;;;;;;是否有不必要的停滞 搬运的次数是否太多 搬运的距离是否太长 搬运的方法是否有问题 是否能同时实施加工及检查 再检讨 设备的配置 工作的顺序 作业的分担;3、程序分析技巧;;;4、程序分析表(改善后); 4、程序分析表─改善后;;;;;;;;;;;;;;;实例： ;改进：;;改进：;;2、布置(LAY OUT)原则;原 则;;;;;;时间（分）;时间（分）;;线平衡;某生产线的线平衡分析与瓶颈改善-1;某生产线的线平衡分析与瓶颈改善-2;线不平衡造成中间在库，降低整体效率;瓶颈改善的方法;六、JIT之切换效率改善;1、四种切换形态;2、快速切换的4个阶段; 3、快速切换的改善着眼点;作业分离;内作业;内作业;5、快速切换的实施法则;;;基本动作要素及其符号表第一类 ;;基本动作要素及其符号表(第二类);基本动作要素及其符号表第二类;基本动作要素及其符号表第三类;第一类：有效动素，即进行工作所必要的动素。在对操作者的动作进行分析时，这类动素应该取消的不会很多，分析、改进的重点是如何缩短其时间。 第二类：辅助性动素，它虽然有时是必要的，但这类动素会使作业时间消耗过多，降低作业效率，除了非用不可的之外应尽量取消。 第三类：无效动素，属于不进行任何工作的动素，这一定要设法取消的。 ;;;;;;2、时间研究的步骤和方法: （1）工具准备: 秒表 （2）单元划分 （3）确定观测次数（10-20次） （4）测定;（5）数据分析 标准差： 平均值 上界限：平均值+3*S 下界限：平均值-3*S 超出界限的观测数据应作为异常值剔除，界限内的观测数据平均值作为标准时间基准。;（6）宽放时间 原因：操作中疲劳，需要休息 生理需要（喝水、擦汗、上厕所） 操作者听取班长训示 操作中等待检验，待机 操作前准备工作 更换工具，调整机器;宽放幅度： （1）私事宽放： 轻松工作：2-5% 较重工作/不良环境：大于5% 举重工作/天气炎热：7% 一般以5%计算;（2）疲劳宽放幅度%（参考值） 基本疲劳宽放时间 4（男）5（女） 站立工作或工作不方便 2 2 通风不良 5 5 精密或精确工作 2 2 间歇式大声噪音 2 2 ???度单调 4 4 ;;;;;;;第1工位动作因素分析(双手操作程序图);第2工位动作因素分析(双手操作程序图);第3工位动作因素分析(双手操作程序图);第4工位动作因素分析(双手操作程序图);第5工位动作因素分析(双手操作程序图);第6工位动作因素分析(双手操作程序图);第7工位动作因素分析(双手操作程序图)?;第8工位动作因素分析(双手操作程序图);录音机电机装配流水线的均衡情况;;2、大量生产方式 1908年，亨利·福特推出了他的T型车。 ①大量生产的技术关键 零件的互换性和装配的简单化。由于分工精细、操作简单，工人只需几分钟训练就能上装配线干活。 ②实行大量生产的结果 生产率大幅度提高。1908年514分钟生产一辆车，到1914年实行流水生产后，只要1.19分钟生产一辆车。随着产量的提高，成本大幅度下降。1908年每辆车售价$850,到1926年每辆车售价$290。 ③大量生产方式的基本发展模式 ;1、大量生产方式的衰落 福特的大量生产有一个根本缺陷，就是缺乏适应品种变化的能力，即缺乏柔性。 为了使专用、高效、昂贵的机器的高固定成本分摊到尽可能多的产品上，生产线不能停工，这就需要各种缓冲：过量的库存，过多的供应厂家，过多的工人、过大的场地。;2、精益生产方式的出现 1950年，丰田汽车公司丰田喜一郎到美国参观了福特汽车公司位于底特律的Rouge工厂，回日本后与生产管理专家大野耐一研究得出结论：大量生产方式不适合日本 原因是： ①当时日本经济十分困难，不可能化大量外汇去购买美国的技术和设备，也不可能花巨资去建Rouge那样的工厂。 ②当时日本国内对汽车的需要量小，需要的品种却相当多，不能实行大量生产。 ③受新劳工法保护，日本不能象美国随时解雇工人。;;（2）“拉动式”方式： 从市场需求出发，由市场需求信息拉动产品装配，再由产品装配拉动零部件加工。每一道工序、每个车间都向前一道工序、上游车间提出要求，发出工作指令，上游工序、车间完全按这些指令进行生产。 特点：物料流和信息流是结合在一起的。;2、看板管理 （1）看板，又称传票卡，是传递信号的工具。 （2）适用条件：看板只有在工序一体化、生产均衡化、生产同步