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提高大型数控旋压机加工精度的调试方法及研究 摘 要: 针对自主研发的大型旋压机，装配完成后，通过调试过程以及对调试方法的研究，积累了大量机械、工艺、电气和液压等方面的经验，优化了加工工艺和控制参数，提高了机床的加工精度和稳定性，效果显著。 关键词: 大型数控装备; 调试; 加工精度; 参数 大型数控装备与国家的重大战略息息相关，是制造产业链中关键的基础装备，从一定程度上体现了一个国家前沿的制造能力和制造水平，是国民经济和国防安全的重要保障，同时也是我国实现工业化振兴的重要支撑。 大型立式数控强力旋压机作为大型数控装备的一个代表，是国内首台具有完全自主知识产权的大型专用装备，填补了我国在该类装备领域的战略空白，达到了国际先进水平，打破了国外相关加工技术的封锁局面，满足了我国航天领域回转体大型关键件的旋压成型加工，为我国军工行业提供了强有力的技术支持。 该数控装备为三旋轮 120°均布的封闭式框架结构( 如图 1 所示) ，总重量达 600 余吨，整体高度 17 000mm 左右，占地面积约 25 000 mm × 23 500 mm，单旋轮最大推力可达 1 000 k N。因此，大型立式强力旋压机具有受力结构合理、吨位重、外形大、负载高以及工作状态复杂等特点。 大型立式数控强力旋压机装配完成后，根据用户需求，随后展开一系列的调试工作。由于该大型数控装备为国内首台，而且对加工精度要求较高，另外，各部件的功能结构、液压冷却润滑系统和控制系统相对都很复杂，目前国内尚无该方面的调试经验可以借鉴，加之该装备担负着重要的国防生产任务，因而，调试工作面临前所未有的挑战。 为了使该装备尽快在最短时间内发挥应有的作用，满足生产的需要，针对试运行和加工过程中出现的影响设备运行和加工精度的问题，进行相应的研究和调试，并予以解决。1 调试流程简述通过分析大型立式数控强力旋压机的结构特点、功能属性、工艺要求和技术参数等实际情况，在充分论证的基础上，制定 了调试的具 体方 案流程，如图 2所示。 由流程框图可以看出，整个设备的主要调试工作和顺序都已经逐一列出。接下来，参照流程框图，着手开始设备的调试工作，为提高调试的效率，有些调试工作可穿插进行，针对调试过程中出现的实际问题和情况，在一定范围内，可以进行适当的调整。根据调试现场的环境和条件，结合设备的实际，将调试过程大概划分成以下几个部分: 1. 1 准备工作 在调试工作展开之前，首先对设备周边清理干净，检查机床所有垫块是否都已受力，如有松动，务必进行调整使其着力。然后对机电液及附件进行全面的自查自检，对于能够进行检测的项目，比如工作台的水平、立柱和滑枕导轨面的垂直和水平等，都必须复检并进行记录。 再者，在设备通电前，要严格检查所有接电位置是否正确可靠，接地是否良好，如没有问题方可送电。另外，还要检查确认液压、润滑油以及冷却水的容量等情况。 1. 2 基本动作和功能的调试 包括机械、液压、电气以及冷却润滑等。这期间，逐一对动作和功能进行调试，以下仅列出几项，用以说明: ( 1) 检查主轴电动机的正反相，如果接反，需及时调整，类似的工作还包括油泵和水泵等电动机。 ( 2) 检查操作面板各按键是否完好灵敏，数据传输接口是否完好。 ( 3) 检查数控系统与设备之间的数据传输功能。 整台设备需要调试的动作和功能非常繁杂，其中很多项的调试都需要反复多次进行，对调试的情况和结果，也都需仔细观察和检测。对于出现的特殊问题，在研究和论证后进行调试，直至符合使用要求。 1. 3 机电液的联合调试 该项工作是一个系统性的“工程”，是整个调试工作的关键。主要目的就是为设备的整体运行、加工可靠以及稳定的协同联动，提供坚实的基础和保障，成功与否，最终决定该设备研发的成败。 1. 4 加工调试 包括试加工和实际加工两个阶段，是对设备加工精度、运行稳定性和可靠性的提高和完善。 2 、问题的提出 大型立式数控强力旋压机的液压润滑冷却调试、坐标运行调试和机电液联调等前期调试工作，为旋压加工生产提供了坚实的基础和保证。对工件进行旋压加工时，旋轮径向推力 F1最大可达 1 000 k N，纵向推力 F2最大为 700 k N，工作台最高转速 n 能达到 100 r/min，如图 3 所示。因此，旋压工件的过程对设备加工能力带来了严峻的考验和检验，特别是对高强度钢和超高强度钢的旋压加工，尤为突出。 在加工过程中，由于受机械、控制、工艺、液压等综合因素的影响，设备加工运行中出现了一些问题，主要 表现如下: ( 1) 旋压过程中产生振动，影响工件外观质量。 ( 2) 纵向导轨有“爬行”现象。 ( 3) 连续旋压时，后面工件比前件壁厚偏薄。 ( 4) 主轴回油时，有跳闸现象发生。 ( 5) 其他原因。 3 、分析解决 针对上节在旋压加工中出现的 4 类