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钛合金大直径孔螺旋铣削工艺优化研究 核心提示：本文基于螺旋铣孔技术,采用正交试验和极差值分析方法,在钛合金上进行了19.05mm直径孔的螺旋铣削试验。分析了不同切削参数对轴向切削力、钛合金孔径、粗糙度等的影响,以此为指标优化出最佳工艺参数。在此基础上研究了最佳参数下切削力、加工质量和刀具磨损随加工孔数的变化,发现在大直径孔加工中,螺旋铣孔技术可有效改善加工质量、提高加工效率。 　　随着航空航天业的发展，对制孔精度和表面质量的要求越来越高，钛合金的应用也越来越广泛，目前钛合金不仅是航空航天业必不可少的金属材料，还在医疗器械和工具、冶金、造船业等行业有着广泛的应用。但钛合金强度高，硬度大，热导率低，切削热不易散出，造成刀具磨损严重，严重影响刀具使用寿命，加工表面质量较差且效率低下。螺旋铣孔时的刀具运动由刀具的自转、公转、轴向进给三方面构成，刀具中心呈螺旋线轨迹，是一个以铣带钻的过程，有利于切屑排出和散热(见图1)。该技术可大幅减少轴向力，改善制孔质量，提高制孔效率，还可通过调节偏心量方便地实现“一刀多径”，得到航空制造业的青睐。 　　刘刚研究了基于分屑原理的螺旋铣孔专用刀具，并对专用刀具的分屑效果、端部和侧刃切削刃的不同切削作用及刀具使用寿命进行了分析。王海艳、魏敏等对不同角度参数的刀具进行有限元二维仿真，确定合适的刀具角度范围，设计了螺旋铣孔专用刀具，并对螺旋铣孔进行了动力学研究。E.A.Rahim研究了刀具刃型对铣刀性能的影响。Jamal Ahnmad指出螺旋铣孔刀具后角对切削力影响较大。Chatelian等研究的齿槽型螺旋铣刀具有良好的切削性能。单以才研究了CFRP/Ti6Al4V工艺，提出了大螺距铣孔对于加工叠层构件的工艺优势。李登万通过均匀设计方法优化钛合金加工参数，提高了切削效率和表面质量。陈尔涛基于切削速度、切削深度和每齿进给量等切削参数，建立了加工参数优化模型。王丰超通过试验研究了不同切削参数对出口毛刺高度、孔径偏差和粗糙度的影响。　 　图1 螺旋铣孔原理图 　　飞机装配中直径1/2″以下的孔数量最多，因此螺旋铣孔技术的研究多集中于此。但在关键承力部位还有一定数量的大直径孔，加工十分困难。目前，大直径孔加工通常采用钻、扩、铰等多个工序，工艺复杂，需数十把刀具，加工成本昂贵，加工效率极低，一直是飞机装配中难点之一。 　　以12mm直径螺旋铣刀为例，采用正交试验和极值分析等方法进行钛合金19.05mm(3/4″)大直径的螺旋铣孔工艺研究，分析了不同参数对加工质量的影响，优化了最佳加工参数。研究有利于推动螺旋铣孔在大直径孔加工中的应用，同时对提高飞机装配效率、降低加工成本也具有重要意义。 　　1 试验设备与试验设计 　　表1 钛合金的物理性能和力学性能相关性能 　1.1 试验设备与材料 　　试验所用刀具为无涂层硬质合金螺旋铣孔刀具，直径12mm，加工孔径19.05mm，螺旋角35°，前角8°，后角15°，刀具刃数4，采用干切削方式。试验工件材料为钛合金板，厚度5mm，大小为120×250mm，钛合金的物理性能和力学性能见表1。 　　加工中心为DMC75Vlinear五轴数控机床，采用三向Kistler 9257A测力仪检测切削力，检测到的信号经Kistler 5007A电荷放大器传输、数据采集卡进行采集，由Dynoware测力仪软件进行实时显示；采用Wenzel LH65三坐标测量仪进行孔径检测，每个孔进行四点采样获取孔径数据；粗糙度测量采用三丰粗糙度检测仪，并用超景深显微镜观察刀具磨损情况。 　　表2 正交实验参数表　　 1.2 Ti-6Al-4V工艺切削试验设计 　　采用12mm大直径刀具加工3/4″(19.05mm)孔。三因素三水平正交试验的具体试验参数见表2。其中，螺距表示每公转一周刀具向下进给的距离，切向每齿进给表示每个切削刃切向切削的厚度。每组试验加工两个孔，所测参数取平均值。 　　2 试验结果与分析 　　2.1 不同加工参数对切削力的影响规律 　　图2是第五组切削参数条件下测得的三向切削力随时间变化的曲线，定义z轴为轴向切削力方向。从图中可以看出，x向力和y向力的变化波动情况基本趋势一致，轴向力在一定范围内变化，选取稳定切削阶段作为有效切削力，各个参数下测得的切削力见表3。 　n=1800r/min，螺距α=0.25mm，切向每齿进给f=0.025mm/z 　　图2 随时间变化所测得的切削力信号 　　图3是以轴向切削力为目标的极差分析结果。从图中可以看出，螺距是影响刀具轴向切削力的主要因素，其次为切向每齿进给量，对轴向切削力影响最小的是主轴转速。 图3 切削力极差值 　　表3 轴向切削力平均化试验结果 2.2 不同加工参数对孔径精度的影响 　　孔径精度是制孔质量的重要指标之一，对飞机装配质量和构件的服役寿命