陶瓷刀具切削加工时的磨损和润滑及其与加工对象的匹配研究.docVIP

陶瓷刀具切削加工时的磨损和润滑及其与加工对象的匹配研究 摘要：分析了陶瓷刀具发展及其应用过程存在的问题．综合评述了陶瓷刀具切削加工时的磨损和润滑的研究进展，提出了陶瓷刀具与加工对象存在合理的匹配问题。指出了在实际应用中，应根据所加工的工件材料选择合适的陶瓷刀具材料．并应根据陶瓷刀具组分中是否含有高温下易与工件发生扩散及化学作用的组分来确定合理切削用量。0 前言陶瓷刀具具有硬度高，耐磨性好、化学稳定性强、高温力学性能优良和不易写金属发生粘结等特点．广泛应用于难加工材料的切削加工．可以用于超高速切削、高速干切削和硬材料切削。陶瓷刀具的切削速度比硬质合金刀具高3～10倍，可大大提高切削加工生产率。近30年来．由于控制了材料的纯度和晶粒尺寸，添加了各种碳化物、氮化物、硼化物、氧化物和晶须，以及采用多种增韧补强机制，使得陶瓷刀具的强度、韧性和抗冲击性都有了大大提高。但陶瓷刀具并不是万能的，陶瓷刀具在切削加工过程中承受着高温和高压作用，不可避免地要受到不同程度的磨损。已有的研究表明：每一品种的陶瓷刀具都有其特定的加工范围，不同的陶瓷刀具或同种陶瓷刀具加工不同的工件材料时其磨损形态和刀具寿命会有很大的不同，因此，存在着陶瓷刀具与切削对象的合理匹配问题。对于这方面的研究国内外己有一些文献报道．但由于试验条件各异，试脸结果相差较大。本文结合作者已有研究．参考国内外相关文献报道，对陶瓷刀具切削加工时的磨损和润滑以及陶瓷刀具与加工对象的合理匹配问题进行了全面综述，以期对实际应用中陶瓷刀具的选用、磨损的控制以及新型陶瓷刀具材料的研制与开发等方面起一定的指导作用。 1 陶瓷刀具切削加工时的磨损影响陶瓷刀刀具磨损的外部因素 影响陶瓷刀具磨损的外部因素主要有工件材料和切削温度。陶瓷刀具主要用于高速切削场合，切削温度常常高达800～1 000 ℃ ，甚至更高，切削压力很大。因此，陶瓷刀具的磨损是机械磨损和化学磨损综合作用的结果。机械磨损主要包括磨料磨损、粘结磨损、塑性磨损和徽观断裂等。化学磨损主要是指在高温下陶瓷刀具的组分与工件材料发生化学反应、化学溶解以及刀具和工件间元素的扩散等。已有的研究表明，陶瓷刀具切削加工时的磨损与所加工的工件材料和切削条件密切相关，在不同的切削条件下加工不同的工件材料时，占主导地位的磨损机制有所不同。如在低速切削时，由于切削温度较低，其磨损机制往往表现为磨料磨损；而在高速切削时则以高温引起的化学反应、氧化磨损和扩散磨损占主导地位。由于在高温下工件材料硬度有所下降，因而磨料磨损逐渐减小。而化学磨损与切削温度密切有关，其表达式如下 K=A-(E/RT)(1)式中：K——化学磨损量 A——常数 E——由刀具和工件材料组合所决定的活化能 T——热力学温度 R——气体常数 图1 Al2O3/TiB2陶瓷刀具切削加工35CrMoSiA时后刀面磨损形貌的SEM 照片，×1000 图2 Al2O3/TiB2/TiB2陶瓷刀具加工裸基合金时前刀面粘结区的SEM照片，×500 (a) (b)图3 Al2O3/TiB2/SiCw陶瓷刀具加工裸基合金时前刀面粘结区横截面Ni和Cr的线扫描照片，×1 000我们的研究表明：Al2O3陶瓷刀具在连续切削钢件时，其磨损的主要原因是伴有微崩刃的磨料磨损和粘结磨损；而切削铸铁时，则主要是磨料磨损。工件中常含有各种非金属夹杂物或添加剂，如SiO2、CaO和MnS等。用Al2O3基陶瓷刀具高速切削时，由于高温和高压的作用，这些夹杂物容易与刀具材料发生化学反应。如Al2O3陶瓷刀具切削钙(Ca)脱氧钢时，工件中的Ca与Al2O3发生反应，在刀具表面上生成一层不稳定的、低熔点的CaO/Al2O3玻璃状附着层，使刀具软化，耐磨性显著降低。有研究发现：Al2O3基陶瓷刀具切削时刀具表层存在塑性变形现象，并认为这是由于Al2O3与FeO(钢表面氧化产物)反应形成了尖晶石结构，或者是Al2O3与CaO等作用形成了低熔点和低硬度的化合物，从而降低了刀具的耐磨性能。 Touml;nshoff等用Al2O3/ZrO2陶瓷刀具加工AISI104O 时得出，刀具的磨损机理主要表现为粘结磨损和磨料磨损．而用Si3N4陶瓷刀具加工时，刀具表面存在严重的化学反应。有文献进行了Al2O3/TiB2陶瓷刀具切削加工高强钢的试验研究，结果表明刀具后刀面主要是磨料磨损，且随TiB2质量分数的增加刀具的耐磨性增大。图1为Al2O3/TiB2陶瓷刀具后刀面的磨损形貌。可见，磨损面上有晶粒脱落现象和机械耕犁沟槽。 Brandt通过研究Al2O3/SiCw陶瓷刀具加工Inconel718时得出，在低速切削条件下，磨料磨损和粘结磨损为刀具的主要磨损机制，而在高速切削条件下，粘结磨损、化学反应和扩散磨损为刀具的主要磨损机制。由于Inconel718高温强度高，塑性