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提升机床效率的驱动装置 图1 从Siemens的立场来说，尤其是颠覆性的创新和工艺 方面出现了新的制造技术--创新与传统技术完美结合起来 越来越高的要求，包括提高能源效率、降低安装空间、提高生产率、高精度和效率以及总成本，仍然决定着机床驱动技术的发展。以下内容概述了当前面临的各种挑战。 根据德国机床制造商协会(VDW)的说明，德国机床制造行业当前正进入蓬勃的发展期。整个发展态势正以三位数的增长速率有序发展，并且能源利用率也不断提高。驱动装置对于机床制造行业的发展有着巨大的影响。制造商当前正在忙于普遍的能源效率问题。BR将通过可升级的驱动优化控制各自的任务。“为此，我们提供了完整的驱动系列，范围从50W~500kW 不等”，BR Industrie-Elektronik GmbH的管理成员Markus Sandhouml;fner说。“我们的理念是根据集成和一致性得出的，按照该理念，可以将大小轴并列放置在机器的中心或者分散布置，以超快的功率连接进行操作。”使用Sinamics S120产品，Siemens开发了高效率的驱动系统，可以与Sinumerik CNC一起针对每项任务量身定制。“除了能源效率方面的考虑，简单的启动、灵活性和可升级性对于我们而言也非常重要。”Siemens IDTMC的机床运营区总监Joachim Zoll说。此外，Siemens将尽量减少各种零件和存储所需的成本，并通过标准化作业减少启动相关的费用。 针对特定客户的接口解决方案 Ekrem Sirman，Harmonic Drive AG的CEO，发现在伺服系统驱动上电接口发生了巨大的变化，是过去几年来的主要变化：“如今，除了标准产品之外，我们还提供各种客户指定的产品，上面均设置所有必要的电接口。 “利用‘Indra Motion MTX’，Bosch Rexroth提供整个电力范围的可以精确升级的 CNC 系统解决方案。这样可以将开放的NC与分散的智能驱动工程交互使用。”Bosch Rexroth AG的机床制造和汽车业总监Heiko Schwindt说。“现在我们的伺服驱动系统拥有100多种技术功能。” Siemens看到了在系统优化方面最大的节能潜力。“过度尺寸，尤其是对于通用的机床，在指定的工作情况下，将妨碍机器达到最佳效率。”Zoll 说。“机床的辅助部件，例如，开关空调系统，将对关联的机床价值赋予大约 50% 的负载基础。”Zoll 补充道。由于一些成本因素，这些部件只由高效率的电动机，或使用变频器驱动。这就是当前系统优化的最大潜力所在。 提高效率 “根据我们的精确性驱动单元，我们预测到提高效率的潜力大约为 2%”，Sirman 说。使用今天较为流行的空心轴驱动，机床的效率将可能提高 5%。从能源效率角度来说，与变速箱方案相比，直接驱动和调节器很耗能源，因此经常需要采用水冷却。这样可能会提高能源效率，例如通过从冷却水恢复能量。 使用 Rexroth 4EE，Rexroth 开发出万能系统，以便挖掘出所有驱动和控制科技的潜力。“我们的变速泵驱动系统减少了高达 80% 的水消耗；对高压冷却润滑电路使用 KST-Booster 将节省高达 90% 的能耗量”，Schwindt 发表意见说。运用气动的阀门也开发出了大量潜力。 通过使用完全整合的频率转换器，可以在简单的异步电机中在优化的操作点上操作，与直接作用于网络的电机操作相比，BR 平均节省了 40% 的能源。在液压方面，最高可节省 70% 能源。“使用 Acopos Multi 产品系列，在服务区域，将通过在网络、中间电路和配电盘中的‘冷板’装配中恢复能源，节省机床高达 80% 的驱动能量。”Sandhouml;fner 说。 精确度更高的特殊变速箱 旋转送料轴和辅助轴需要精确度 nextpage 使用Sercos实时控制伺服轴 特别是对精度有很高要求的流程，如Impeller加工的自由铣加工， 加工喷嘴系统或者加工光学元件磨削加工， 这就需要高分辨率的纳米插补 。CNC 系统整体方案，Rexroth 的 Indra Motion MTX 在内部高动态的伺服环路以及智能“Indra Drive”伺服系统驱动上获得了这样的高精确度。它们与 CNC 通过 Servos 实时通讯。 假如具有刚性强的驱动系统，高分辨率再循环，以及对调整电路的优化调整，PID 调整期连接到 BR 将提供很高的精确度。不幸的是，很少能每处都符合这些条件。在智能 Acopos 伺服系统驱动中，电路力量、旋转速度、位置和惯性力量都可以作为标准功能。通过导航控制惯性，即使是非常机械化的轻微驱动也可以通过高动态予以迁移。Acopos 从惯性的增长和动态计算出必要的驱动扭矩力。“在指定的应用中，我们能通过两个因素提高铣削机床的主轴的