镗削和磨削是微型电火花成型加工的有益补充.docVIP

镗削和磨削是微型电火花成型加工的有益补充 在对细微结构件的加工方面，微型电火花成型技术具有很强的优势。通过设置一个辅助的磨削轴，即可在一次夹持过程中，对带有不导电涂层的工件进行成型加工。 电火花技术可以应用到微型加工作业中。这是因为所需的加工力非常小，因此，可以用到极其精细的加工工具。对于很多特定的场合来说，电火花是一种高效和不可替代的加工工艺。对于微型电火花成型工艺的能力和局限性，已经有很多研究机构和设备制造厂商进行了描述。 电火花技术的典型应用时机便是在其他加工工艺无法满足加工要求的时候。在很多情况下，电火花工艺流程是在生产链环节中比较靠后的时间段上进行的。与每个下游加工工序的情况一样，每做一次新的夹持动作，都会面临着工件在设备上需要重新校准和所需外形元件需要精确对准原已存在的参照系的巨大挑战。这对于微型加工所需的公差范围来说，尤为困难。 采用高速加工轴上的磨销，可以对工件上的非导电性的涂层进行磨销和清除，从而获得电火花成型加工所需的母体材料 一次夹持完成多工件加工 例如在钟表行业，根据各种不同的参照点，要求定位公差达到5μm。因校准所需的辅助时间可能要比加工作业时间高出几倍。由此会产生一些费用，而需要向客户反复解释才行。因此，尽可能在一次性夹持过程中完成对很多外形元件的加工，这具有很大的好处。除了采用单一的加工工艺之外，还可以考虑把微型电火花成型工艺与其他加工工艺相结合的办法，这种综合做法可以明显拓展微型加工的途径。 微型加工从狭义概念上说，是对整体尺寸在0.1mm以下的部件的加工。而从广义和普通含义上说，微型加工也包含了对微小结构的加工，无论整体部件的尺寸如何。微型电火花加工工艺的优点在于它不受工件机械性能和外形自由度的制约。这种加工工艺具备非常自由的电极外形选择性，以及使用辅助设备轴和五轴铣削等能力。唯一的一个前提条件依然是待加工的工件必须要具备所需最低的导电性能。微型电火花机床，如同其他精密机床一样，通过能与特殊加工要求相适应的能力来显示出其优越性的。例如，此类机床的刚性特别强，机架的热稳定性能好，加工轴设有行程和角度测量传感器，因此定位非常精确。所使用的发电机只发出极低的放电能，对加工表面的影响也很小（图1）。 图1 微型电火花加工实例 a-直径在15μm以下的微型孔； b-通过线电火花加工制成的行星齿轮箱； c-微型轨道电火花实例； d-通过采用成型电极所做的微型电火花成型工件； e、f-微型电火花加工的其他实例 具有高的直径-深度比工件的加工 与其他有竞争力的加工工艺相比，这种加工工艺的另一个优点在于，它可以对极小的内径和直径-深度比例很高的镂空件进行加工。目前的技术现状是，圆柱形孔的孔径可以达到100μm，其孔深与孔径的比例为100~150。根据不同的加工条件，圆柱度的公差范围可以达到5μm以内。针对此项任务的一部分电极为可使用的成品电极。 针对加工直径更小的工件，则需要在机床上自己加工出相应的电极。对应的一种方法便是在运行的钢丝上对电极进行修整和成型。这种方法是科技文献中经常提及的一种WEDG方法。旋转的电极沿着钢丝被向前引导，由此可以被制成所需的形状。同时，这样做也可以确保电极达到相应于旋转轴的非常精确的同轴度。采用作为WEDG装置的辅助模块的激光测量系统对所制成的电极进行测量。如果所使用的加工轴可以被变址，则不仅可以加工出旋转对称的电极，而且还可以加工出三角截面的电极或带有侧凹的电极，如图2所示。带有可变螺距的内螺旋结构表明了一种很大的外形自由度，因此，这种工艺也适用于对难切削材料的微型加工。nextpage 图2 电火花加工的侧凹部件 a-通过行星电火花制成的侧凹工件的原理； b-校准的电极； c-电极（b）的可能应用场合，带有可调螺距的内置螺旋槽 电极磨损仍可实现外形精确的镂空加工 在机床上对电极进行可重复精度的加工，是一项需要完成的研究课题。此外，对电极磨损进行预报和对一种在电极严重磨损情况下仍可对外形精确的镂空工件进行加工的工艺技术的研发，是工业企业所提出的一项要求。图3是所选择的加工策略或一种磨损补偿对加工结果所产生的影响。工件上的两个未经精加工的盲孔，从图3a上可以看出，在采用不合适的电极磨损策略时，工件上产生了与所需外形的偏差。在图3b上，通过选择合适的磨损策略，对电极磨损进行了补偿。 图3 HS6-5-3电火花钻孔，无（a），有（b） 磨损补偿（孔径为260μm，黄铜电极） 制造直径范围在50μm以下的极薄型电极是一种特别的技术挑战。在此直径范围内的电极会出现超高比例的磨损。如果在加工过程中没有采取补充电极的措施，假设电极相对磨损达到300%的话，则至少需要在所需孔深的四倍长度上对电极进行校准。特别危险的情况是校准过程中所出现的作用力容易损坏很薄的电极。对这