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小孔喷丸加工的工艺特性及其加工控制研究 摘要:研究了小孔内壁喷丸强化加工的喷射方法，介绍了小孔内壁喷丸强化处理的工艺特性，提出了“把喷丸强度的均衡性作为主要影响因素来制定其工艺控制方案”的思路，并给出了与工艺特性相关的运动控制模式。1 前言喷丸处理作为一种提高金属零件的疲劳强度、改善工件表面机械性能的加工工艺，已经有几十年的历史了。国际上，像美、日等一些发达国家使用喷丸加工设备比较早而普遍，其喷丸强化技术和设备也发展得比较成熟。然而，与常规喷丸加工技术相比，小孔喷丸强化技术的发展相对缓慢得多。由于小孔喷丸加工的工艺复杂，所要求的自动化程度高，其加工设备是一个集信息技术、电子技术、自动化技术、制造技术于一体的高技术系统，加上少数国家对该项技术实行高度保密，因而一直未能得到推广应用，美、日等少数国家也仅仅应用于航空、舰船和枪炮等军工领域，对我国来说还是空白。随着航空、航天、汽车和军工等制造业对其关键零部件机械性能的要求不断提高，喷丸强化技术正在从简单型体零件的应用向复杂型面及型腔零件的应用，从简单控制向高性能数控方面发展，这对小孔喷丸加工及其设备的研究提出了更加迫切的要求。 2 小孔喷丸加工的工艺特性小孔喷丸强化处理的机械特性与普通工件外表面或大口径型腔内表面喷丸强化处理的机械特性并无本质的差异，但实现其强化所要求的机械特性的工艺方式和工艺过程，即工艺特性却有很大的不同，主要表现在以下几个方面: 选择微小量级的丸粒 由于小孔要求细小密实的弹丸流束，要求喷头采用小直径喷嘴，加之传统喷射机件通常要伸入孔内工作，要求能通畅地喷射弹丸，因此小孔喷丸加工必须选用微小量级尺寸的丸粒。对于孔径小于10mm的工件，其丸粒直径通常不大于0.5mm。采用中等硬度的铸钢丸粒 由于喷射强度和喷射区域的不均衡，在工艺上往往要求往复多次喷击，逐步达到强化饱和状态，因而要求丸粒硬度适中。如果硬度过大，会使局部区域通过几次少量的喷击就达到饱和状态，造成喷射不均而影响加工的工艺性。所以，对于小孔喷丸加工，一般选用中等硬度的铸钢磨粒。 (a)联体式喷头 (b)分离式喷头图1 小孔喷丸喷流反射机构采用间接喷射的工艺方式 由于小孔内壁喷丸加工的孔径较小(小于10mm)，无论喷头是伸入孔内还是在孔外，弹丸喷射流都无法直接喷击其内表面，一般要通过间接方式改变喷流方向(图1)。被改向的弹丸流会形成散射状，不同的喷射机构散射的形状也不同，该特性增加了小孔喷丸强化工艺控制的难度。要求较高的混丸比 与弹丸流束直接喷击相比较，由于弹丸流改向所形成的散射，在同等喷速下单位受喷区域接受喷击丸粒的数量相对较少，这在工艺上就要求在喷射液流或喷射气流中增加混丸比例。但混丸的比例又不能过高，否则通过反射头改向的丸粒会因密度增大互相撞击而降低效率。3 小孔喷丸加工的喷射方式小孔喷丸加工的工艺控制与弹丸的喷射方式密切相关，不同的喷射方式决定不同的工艺控制方案，也决定喷射系统的结构和控制模式。因此，小孔喷丸加工的工艺特性决定了弹丸流的喷射方式要求采用间接喷射方式，它是由喷流反射机构来实现的，见图1。反射机构的关键部件是反射头，通常有两种结构:一种是喷头与反射头联为一体的结构(图1a)：另一种是喷头与反射头相分离的结构(图1b)。由于联体式喷头的结构较大，适用于对孔径较大的内壁进行喷丸加工的场合：而对孔径小于10mm 的微小孔内壁进行喷丸加工，宜采用喷头与反射头分离的结构模式。本文主要针对微小孔内壁的喷丸强化加工，研究分离式喷头的结构模式、喷射方式及其喷射工艺的控制模式。 对于分离式结构，由于反射头的型面不同，会使弹丸流形成不同的散射状，其工艺效果也不一样，可见对反射头的设计研究是实施喷丸强化处理工艺的前提和基础。为此，提出以下几种反射头的型面设计。 图2 圆锥型反射头锥型反射头 锥型反射头见图2，通常其圆锥面与底圆的夹角应呈现45°角。弹丸流打在锥形反射头后向四周散射撞击孔内壁，理论上形成一个圆盘。当被加工件的孔径较小时，它排泄丸粒比较困难，尤其是反射头对着弹丸流逆向运动时容易卡丸。所以当被加工件的孔径较小时，可适当增大圆锥面与底圆的夹角。为了便于弹丸的排泄，反射头外壁与孔内壁的间隙(#8710;x/2)与弹丸直径r的关系为 #8710;x=(3～6)r圆弧型反射头 圆弧型反射头的反射面呈内凹圆弧形，见图3。当弹丸流打在内凹圆弧形的反射面后向四周散射撞击孔内壁，理论上也形成一个圆盘。但实验表明，由于内凹圆弧面的聚集作用，撞击孔壁的弹丸相对集中，使弹丸喷击的效率大大提高。根据光的聚焦原理，反射头置于工件孔心时，其内凹圆弧的圆心选择在孔内壁上，见图3。根据平面几何原理，内凹圆弧的半径为 R=[(1+#8710;x/2)2+(#8710;x/2)2]frac12;=(12+#8710;x+#8710;x2