协同制造体系下的mes标准化.docVIP

协同制造体系下的MES标准化 信息技术在我国国民经济领域中正发挥着越来越重要的作用，信息化极大地推动着我国工业化和现代化的进程。从政府部门到企业管理层都注意到信息技术革命所带来的机遇和挑战，利用信息技术改造传统产业，由信息化带动工业化成为我国的基本国策。我国要尽快完成工业化进程，全面提升我国企业的国际竞争能力；政府部门要更好地实现监管并提高响应能力，为国民提供良好的管理服务，都离不开信息技术。 近年来，以企业经营管理系统（ERP）为代表的管理信息系统开展了大规模的应用，我国工业企业的生产自动化水平也有了长足的进步。然而，在生产自动化与管理信息化之间存在的数字鸿沟，影响了管理同生产的紧密结合，使得ERP与生产自动化系统的应用效果大打折扣，主要问题在于单纯依靠ERP并不能帮助和指导工厂分析其生产的瓶颈，改进和控制产品的质量，并对具体的产品生产进行计划和管理。ERP虽有生产控制模块，但难以真正在车间层中使用。 20世纪90年代中期发展起来的制造执行系统（MES），以及近年来提出的协同制造体系是打通管理与设备层之间瓶颈不可或缺的技术手段。随着经营管理的扁平化，协同制造及MES正在成为企业实现生产活动与经营活动有效集成、优化运行、控制与管理的桥梁和纽带，因此它是提高企业竞争力重要的技术手段之一。 制造企业多维度的集成与协同制造体系 制造业运行模式的演变和信息技术的进步是促进制造业信息化发展的2个基本动因。在制造业信息化的早期阶段，企业经营管理的信息化与生产设备的自动化作为2个独立的分支各自发展。由不同部门，基于不同应用目标建立起来的一系列单一功能的信息系统，逐渐形成对信息化进程的阻碍： (1) 信息孤岛。企业内的生产调度、工艺管理、质量保证、设备维护、物料管理、过程控制等系统之间相互独立、缺乏数据共享，导致相互之间功能重叠、数据冗余与矛盾等一系列问题。信息孤岛使企业内部的信息在水平方向上断裂，严重制约着企业内各种系统间的协调，降低了信息化的整体作用。 (2) 信息断层。企业级的经营管理系统无法及时准确地得到实际生产信息，无法有效掌握生产现场的真实情况；而生产现场的工作人员和设备也得不到切实可行的生产计划与生产指令。信息断层造成了企业生产经营信息在垂直方向上的阻断，成为阻碍企业级的经营管理系统与车间级的生产管理系统集成的根本原因。 随着企业信息化在理论和实践上的不断深入，以系统和集成为基本思想的制造业信息化系统体系已经基本清楚。2002年，ARC 发布了协同制造管理战略，提出了协同制造体系[1]（如图1所示）。ARC认为，在企业之间实现网络化制造，首先需要在企业内部构建协同制造体系和系统。ARC将制造企业看作包含3个维度的球体，认为企业实现协同，需要沿着产品生命周期、企业价值链和企业不同的层次实现系统的集成。以企业、生命周期和价值链为坐标，ARC将集成系统所涉及的各种应用分系统放置在球体空间的不同位置，以说明各种系统逻辑上的关联关系。其应用视图为各种单元技术和信息系统进行了准确的定位，为相关系统的集成提供了方向和思路。 协同制造体系下的MES 在工业应用方面，虽然企业信息化的各个领域都取得了长足的发展，但是在实现信息集成的过程中，仍然会面临信息孤岛和信息断层所带来的各种问题。1990年11月，美国的调查咨询公司 (Advanced Manufacturing Research，AMR)首次提出制造执行系统(MES)的概念，作为解决企业信息集成问题的解决方案[2－3]。位于美国的制造执行系统协会 (Manufacturing Execution System Association，MESA)成立于1992年，是继AMR组织之后促进MES普及和标准化的团体，经常发布关于MES的白皮书，以及用户使用MES后的效果调查报告。在整个企业信息化的系统体系中，MES扮演了承上启下的重要作用。 MES从一开始就是一个特定集合的总称，用来表示一些特定功能的集合以及实现这些特定功能的产品。AMR提出3层结构的信息化体系结构，将位于计划层和控制层之间的执行层叫做MES，并明确了各层的功能和重要性[4]。 普遍认为，MES处于企业经营管理系统（ERP）和过程控制系统（DCS/PLC）的中间位置，ERP作为经营管理系统，DCS/PLC作为控制系统，而MES则作为生产执行系统。由于ERP层和DCS层的信息技术应用起步较早，已经形成了大量的成熟技术和系统。MES与上层ERP等管理信息系统和底层DCS等生产设备控制系统一起构成企业的信息系统架构，一方面将业务计划的指令传达到生产现场；另一方面将生产现场的信息及时收集、上传和处理。MES不单是面向生产现场的系统，而是作为上、下2个层次之间的信息传