箱体孔系加工及常用工艺装备（中）.docVIP

箱体孔系加工及常用工艺装备（中） 　　二、箱体孔系加工精度分析 　　（一）镗杆受力变形的影响 　　镗杆受力变形是影响镗孔加工质量的主要原因之一。尤其当镗杆与主轴刚性联接采用悬臂镗孔时，镗杆的受力变形最为严重，现以此为例进行分析。 　　悬臂镗杆在镗孔过程中，受到时切削力矩M、切削力Fr及镗杆自重G的作用，如图8-46、8-47所示，切削力矩M使镗杆产生弹性扭曲，主要影响工件的表面精糙度和刀具的寿命；切削力Fr和自重G使镗杆产生弹性弯曲(挠曲变形)，对孔系加工精度的影响严重，下面分析Fr和G的影响。 　　1．由切削力Fr所产生的挠曲变形 　　作用在镗杆上的切削力Fr，随着镗杆的旋转不断地改变方向，由此而引起的镗杆的挠曲变形也不断地改变方向，如图8-46所示，使镗杆的中心偏离了原来的理想中心。由图可见，当切削力大小不变时刀尖的运动轨迹仍然呈正圆，只不过所镗出孔的直径比刀具调整尺减少了2fF，fF的大小与切削力Fr和镗杆的伸出长度有关，Fr愈大或镗杆伸出愈长，则fF就愈大。但应该指出，在实际生产中由于实际加工余量的变化和材质的不匀，切削力Fr是变化的，因此刀尖运动轨迹不可能是正圆。同理，在被加工孔的轴线方向上，由于加工余量和材质的不匀，或者采用镗杆进给时，镗杆的挠曲变形也是变化的。 　　2．镗杆自重G所产生的挠曲变形 　　镗杆自重G在镗孔过程中，其大小和方向不变。因此，由它所产生的镗杆挠曲变形fG的方向也不变。高速镗削时，由于陀螺效应，自重所产生的挠曲变形很小；低速精镗时，自重对镗杆的作用相当于均布载荷作用在悬臂梁上，使镗杆实际回转中心始终低于理想回转中心一个fG值。G愈大或镗杆悬伸愈长，则fG愈大，如图8-47所示。 　　3．镗杆在自重G和切削力Fr共同作用下的挠曲变形 　　事实上，镗杆在每一瞬间所产生的挠曲变形，是切削力Fr和自重G所产生的挠曲变形的合成。可见，在Fr和G的综合作用下，镗杆的实际回转中心偏离了理想回转中心。由于材质匀、加工余量的变化、切削用量的不一，以及镗杆伸出长度的变化，使镗杆的实际回转中心孔过程中作无规律的变化，从而引起了孔系加工的各种误差；对同一孔的加工，引起圆柱差；对同轴孔系引起同轴度误差；对平行孔系引起孔距误差和平行度误差。粗加工时，切切削力大，这种影响比较显著；精加工时，切削力小，这种影响也就比较小。 　　从以上分析可知：镗杆在自重和切削力作用下的挠曲变形，对孔的几何形状精度和相互位度都有显著的影响。因此，在镗孔中必须十分注意提高镗杆的刚度，一般可采取下列措施：第一尽可能加粗镗杆直径和减少悬伸长度；第二，采用导向装置，使镗杆的挠曲变形得以约束。此外，也可通过减小镗杆自重和减小切削力对挠曲变形的影响来提高孔系加工精度。对镗杆直径较大时(?80mm以上)，应加工成空心，以减轻重量；合理选择定位基准，使加工余量均匀；精加工时采用较小的切削用量，并使加工各孔所用的切削用量基本一致，以减小切削力影响。 　　（二）镗杆与导向套的精度及配合间隙的影响 　　采用导向装置或镗模镗孔时，镗杆由导套支承，镗杆的刚度较悬臂镗时大大提高。此时，与导套的几何形状精度及其相互的配合间隙，将成为影响孔系加工精度的主要因素之一，现分析如下。 　　由于镗杆与导套之间存在着一定的配合间隙，在镗孔过程中，当切削力Fr大于自重G时，刀具不管处在任何切削位置，切削力都可以推动镗杆紧靠在与切削位置相反的导套内表面这样，随着镗杆的旋转，镗杆表面以一固定部位沿导套的整个内圆表面滑动。因此，导套的圆度误差将引起被加工孔的圆度误差，而镗杆的圆度误差对被加工孔的圆度没有影响。 　　精镗时，切削力很小，通常FrG，切削力Fr不能抬起镗杆。随着镗杆的旋转，镗杆轴颈以不同部位沿导套内孔的下方摆动，如图8-48所示。显然，刀尖运动轨迹为一个圆心低于导套中心的非正圆，直接造成了被加工孔的圆度误差；此时，镗杆与导套的圆度误差也将反映到被加工孔上而引起圆度误差。当加工余量与材质不匀或切削用量选取不一样时，使切削力发生变化，引起镗杆在导套内孔下方的摆幅也不断变化。这种变化对同一孔的加工，可能引起圆柱度误差，对不同孔的加工，可能引起相互位置的误差和孔距误差。所引起的这些误差的大小与导套和镗杆的配合间隙有关：配合间隙愈大，在切削力作用下，镗杆的摆动范围愈大所引起的误差也就愈大。 　　综上所述，在有导向装置的镗孔中，为了保证孔系加工质量，除了要保证镗杆与导套本身必须具有较高的几何形状精度外，尤其要注意合理地选择导向方式和保持镗杆与导套合理的配合间隙，在采用前后双导向支承时，应使前后导向的配合间隙一致。此外，由于这种影响还与切削力的大小和变化有关，因此在工艺上应如前所述，注意合理选择定位基准和切削用量，精加工时，应适当增加走刀次数，以保持切削力的稳定和尽量减少切削力的影响。 　　（