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精益企业的概述(Lean Enterprise Overview);了解生产历史和丰田生产系统
掌握精益生产的五个原则。
了解我们在流程中的七种浪费。
学习发现浪费的根源。
了解增值和非增值活动。;
学习如何从“产品”的角度审视流程。
从流程的角度确定减少变异的机会。
了解思维过程、工具和减少变异的方法与精益生产的相互关系。;课程概述;精益生产思维;什么是精益?
什么是精益企业?;你们如何理解“精益“一词?
;这是工厂的事情。
在这里不起作用。
我们已经试过了。
这是单件流。
5S是清理你的桌子。
我们不一样。
零库存;1、我们的市场行为主要的导向因素,第一个是市场需求的导向,第二个是技术进步的导向,第三大导向是竞争对手的行为导向。
2、市场销售中最重要的字就是“问”。
3、现今,每个人都在谈论着创意,坦白讲,我害怕我们会假创意之名犯下一切过失。
4、在购买时,你可以用任何语言;但在销售时,你必须使用购买者的语言。
5、市场营销观念:目标市场,顾客需求,协调市场营销,通过满足消费者需求来创造利润。****
6、我就像一个厨师,喜欢品尝食物。如果不好吃,我就不要它。*****
7、我总是站在顾客的角度看待即将推出的产品或服务,因为我就是顾客。***
8、利人为利已的根基,市场营销上老是为自己着想,而不顾及到他人,他人也不会顾及你。****
;1600 1900 1925 1950 1975 2000;大规模生产的思维方式;目标:消除浪费和“大规模定制”;可互换部件;
丰田的情况;丰田系统要点;丰田标准化工作;丰田标准化工作概念的建立;丰田系统;丰田系统;丰田的理想;丰田的愿景;精益六西格玛
(Lean Six Sigma);
工作场所
的环境;“精益六西格玛”;精益生产和减少变异;“精益六西格玛”;了解流程-精益生产;对增值的关注;变异的概念;导致变异的流程要素;6个M举例;精益生产原则和浪费
(Lean Enterprise Principles And Waste)
;客 户;客户
VOC 客户之音
节拍
QFD 质量功能展开;1. 从客户角度阐述价值。
2. 找出价值流并消除浪费。
3. 根据客户的要求创造价值流。
4. 全员参于并充分授权。
5. 不断改进,追求完美???;任何事物都是一个流程;五项原则适用于整个流程
各流程不同层次的整合决定了系统
产品开发
订单录入、计划和时间安排
供应商
生产
后勤
行政管理系统
人力资源
;原则一;原则二;什么是“增值” ;订单录入;99% NVA 非增值;你们的流程产品经过4个活动。;1;减少排队时间缩短交付时间;价值流和消除浪费;浪费; 布局(距离)
过长的切换时间
过程能力弱
设备维护差
工作方法差
缺少培训
缺乏符合性
管理技能低下
计划安排低效
绩效测量方法不一致;缺陷:沟通不利、绘图差错
过度生产:没有标准化或再利用
运输:寻求批准、交接和扯皮、没有配合
等待:其他职能部门或批准
库存:设计数据没有有效整合或充分利用,过程的设计工作量超过了实际能力
移动:不必要的分析、测试或审核。
处理:重新设计、团队会议组织不好,发送或打印未要求的设计文件。;业务/行政管理流程中的浪费;原则三;关键概念:瓶颈的理论;确认瓶颈的步骤;减少交付时间的指南;原则四;原则五;节拍时间、标准化工作和5个为什么
(Takt Time, Standard Work, And The 5 Why’s)
;节拍时间的概念对每个流程都显得简单而重要。
节拍时间=规给定时间范围内除客户需求总量。
没有节拍时间,我们就只能猜测如何来配备我们的资源来满足客户需求。;节拍时间和标准化工作的组合; 1. 节拍
可用到的运作时间/客户要求
建立流程的步调。
节拍时间用来分析流程的配备资源。;我们每天都生活在流程中。因此,我们常常无法看清我们身边的浪费和低效。我们必须学会“观察”。我们也必须问“为什么”。我们为什么要做?为什么我们这样做?我们的程序和方法通常随时间而改变,最初的目的可能不复存在。;挑战现有状态:5个“为什么”;实例1:5个“为什么”;总结
Summary;建立精益生产愿景和目标
;周期缩短70 - 90%
在制品库存减低70%
成本减少(人工/废品/返工) 30%
按时交货率 98 - 99.5%;员工参与与充分授权。
工作岗位按流程设置。
手工的,可视化的业绩表。
单件生产。
多技能的员工。
紧凑的布局。
根据节拍时间安排生产步调。
明确标准生产流程。;工具协同;强有力的措施;不,不是那个附件!;
附件A;推荐阅读书目;附件B;价值流细分;缩短交付周期的概念;供应/原料交
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