清洁生产案例.pptxVIP

清洁(qīngjié)生产案例分析;生产过程;1、原辅料和能源 （1）原辅料不纯或未净化 （2）原辅料储存、发放、运输的流失 （3）原辅料的投入量或配比(pèi bǐ)不合理 （4）原辅料及能源的超定额消耗 （5）有毒有害原辅料的使用 （6）未利用清洁能源和二次资源; 2、技术工艺（1）技术工艺落后，原料(yuánliào)转化率低 （2）设备布置不合理、无效传输线路过长 （3）反应及转化步骤过长 （4）连续生产能力差 （5）工艺条件要求过严 （6）生产稳定性差 （7）需使用对环境有害的物料 ; 3、设备（1）设备陈旧，漏损 （2）设备自动化控制水平低 （3）有关设备之间配置不合理 （4）主体(zhǔtǐ)设备和公用设施不匹配 （5）设备缺乏有效维护和保养 （6）设备的功能不能满足工艺要求 ; 4、过程控制（1）计量检测分析仪表不齐全或监测(jiān cè)精度达不到要求 （2）某些工艺参数（例如温度、压力、流量、浓度等）未能得到有效控制 （3）过程控制水平不能满足技术工艺要求 ; 5、产品（1）产品储存和搬运(bānyùn)中的破损、漏失 （2）产品的转化率低于国内外先进水平 （3）不利于环境的产品规格和包装 ; 6、废弃物（1）对可利用废弃物未进行再用和循环利用 （2）废弃物的物理化学性状不利于后续的处理和处置(chǔzhì) （3）单位产品废弃物产生量高于国内外先进水平 ; 7、管理（1）有利于清洁生产管理的条例、岗位(gǎng wèi)操作规程等未能得到有效的执行 （2）现行管理制度不能满足清洁生产的需要 岗位操作规程不够严格 生产记录（包括原料、产品和废弃物）不完整 信息交换不畅 ; 8、员工 （1）员工素质不能满足生产需要 缺乏优秀管理人员 缺乏专业技术人员 缺乏熟练操作人员 员工的技能不能满足本岗位的要求 （2）缺乏对员工主动参与清洁生产的激励(jīlì)措施 ;部分企业清洁(qīngjié)生产前后对比 ;包装机改造(gǎizào)（改造(gǎizào)前）;包装机改造(gǎizào)（改造(gǎizào)后）;入磨皮带(pí dài)改造（改造前）;入磨皮带(pí dài)改造（改造后）;水泥(shuǐní)运输车改造（改造前）;水泥(shuǐní)运输车改造（改造后）;水泵房改造(gǎizào)（改造(gǎizào)前）;水泵房改造(gǎizào)（改造(gǎizào)后）;方案(fāng àn)一 空气造粒技术应用;2技术评估 硅胶的造粒是通过硅酸钠溶液与稀硫酸直接在喷嘴中混合反应，然后高压雾状喷出，大约经过2秒钟的时间，结晶形成固化的小球，最后通过水循环至下工序进行进一步的处理。混合好的物料高压喷出后的固化过程，以前的工艺是让物料直接喷到油层中，通过油和物料的不融合性来让物料固化成我们所要的产品。一般要求一定厚度的油层在水层的上面，油层的温度和厚度能够保证物料完全(wánquán)固化后进入水层流出。改造后的空气造粒技术就是让物料的固化过程在空气中进行，然后落入水中流出。由于物料凝固需要大约2秒的时间，那么喷嘴和水面的高度必须保证物料下落时间大于2秒。高压喷雾在空中进行，离水面的距离远，喷出的扇面就大，所以就需要足够大的接收器，以保证物料不至于喷到外面造成浪费。;3环境评估 进行改造后不再使用变压器油，减少了变压器油燃烧产生的大气污染物。没有(méi yǒu)经过油污染的硅胶更容易水洗和干燥，改造后年节约用水0.6万m3，有效减少废水产生排放；年节约用煤600t，可减排6.5tSO2。;变压器油造粒工艺(gōngyì)（改造前）;空气造粒工艺(gōngyì)（改造后）;方案(fāng àn)二石油焦煅烧节能改造;煅烧好的石油焦通过冷却筒冷却到60℃以下，再经计量后送至成品贮料仓。煅烧的尾气进入沉降室进行沉降，沉降的焦粉输送到煅前料仓重新煅烧。冷却桶内产生的180℃~300℃带粉尘蒸汽，由除尘器进行处理，处理的粉尘送到成品库。 未被收集的烟气温度较高，达800℃~900℃以上，烟气量较大，根据国内顺流式罐式煅烧炉的经验数据，烟气量约11000~12000Nm3/炉?小时（24个罐为一炉）。 （3）煅烧焦运输和贮存 煅烧车间冷却筒排除的煅烧焦先(jiāo xiān)由带式输送机送入斗式提升机（每台回转窑设置两台煅后斗式提升机，其中一用一备），再经斗式提升机提升后送到带式输送机，进入煅烧焦堆场进行贮存，返回到煅烧工段重新煅烧。;节能改造 改造工艺(gōngyì) 将每台煅烧炉的烟气经过烟道进入余热锅炉，经过余