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直升机铝合金机加件批产工艺技术 某型机尾斜梁铝合金结构件数控加工从研制到小批量投产已有十多年时间，随着对产品加工情况的逐渐熟悉和对存在问题的不断改善，目前就单项零件加工而言，数控加工已经能够满足产品加工质量稳定的要求。但现行加工多数采用单件研制的工艺方案，存在生产准备时间较长，材料利用率不高，另外，缺乏从全局系统的角度出发进行工艺方案的总体规划和设计，仅就现行工艺情况去调配安排生产，从而出现大机床生产单个小零件，各机床间生产能力不平衡等情况。这些情况直接导致物料消耗大，生产制造成本过高，同时难以科学统筹安排生产，最终难以适应今后多型号交错研制和批产的实际需求。 结合生产实际中存在的问题，经过分析研究，本课题制定了某型机尾斜梁机加结构件批产工艺技术方案。该方案一方面解决了某型机高效低成本年配套生产的需求，另一方面研究和探索了一套适合各型号研制和批产需求的数控加工批产工艺方案及策略，并最终形成了可供参考的工艺技术体系指导文件，且能推广应用到其他型号生产中。 批产技术方案规划 成组技术已发展到可以利用计算机自动进行零件分类、分组，它不仅应用于产品设计标准化、通用化、系列化及工艺规程的编制过程，而且在生产作业计划和生产组织等方面也有较多的应用。 直升机铝合金结构件的结构主要分为：框、梁、桁、接头、角盒、支座、摇臂等7大类，加工很难做到大批量流水线式作业，只能对产品进行系列化成组工艺划分。在