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路基地段无砟轨道支承层施工方法 1 基础验收 支承层施工前应对路基表面进行清洁， 洒水湿润但无多余积水， 并至少保湿 两小时，施工前对基础进行验收，基础应满足铺设无砟轨道的要求。 2 测量放样 模板支立前，根据 CPⅢ控制点按 5m间距测放支承层模板放样点，为模板定 位提供基准。 3 模板安装 支承层侧模采用自制钢模板， 4m一节。模板使用前先将模板用电动打磨工 具打磨干净，涂满脱模剂。单侧施工时，根据弹好的墨线固定模板，在模板靠中 心线侧固定方法： 在基床表层上打孔用螺栓固定角钢， 索具螺旋扣支撑在角钢上， 外侧用同样的加固方法。 模板接缝处采用双面胶条密封， 模板安设要平顺， 相邻模板错台不超过 1mm， 确保接缝严密，模板稳固。 4 混凝土拌制及运输 1) 支承层材料根据施工方式不同分为水硬性混合料和低塑性水泥混凝土， 无 砟轨道支承层材料应优先采用水硬性混合料， 其原材料应符合 《客运专线铁路无 砟轨道支承层暂行技术条件》规定，原材料进场检验合格后，方可使用。 2) 支承层混凝土应在拌合站集中拌制， 应采用强制式搅拌机搅拌。 搅拌前应 严格测定骨料的含水率， 及时调整施工配合比。 一般情况下每班抽测 2 次含水率， 雨天应随时抽测。 在拌和过程中， 不得使用表面沾染尘土和局部爆晒过热的骨料。 混凝土搅拌时间按工艺试验时确定的时间执行， 拌和物均匀一致， 有生料、 成团 现象的非均质拌和物严禁用于摊铺。 3) 混凝土运输采用混凝土搅拌车或自卸车运至施工现场， 通过既有道路和施 工便道，进入正线后倒退进入模板尾端卸料。 5 混凝土浇筑 支承层混凝土浇筑时， 先施工一侧线路， 混凝土自卸车运输混凝土至正线后 倒退至施工段落的模板尾端， 从尾端向起始端卸料入仓。 运输至现场卸料时， 应 一次布料到位，并且卸料高度不得大于 1.0m；卸料后应及时进行捣固，采用￠ 70mm插入式振捣器、振动梁施工。混凝土灌注时要稍高出模板顶面，采用振捣 梁来回辊压粗平。 振捣时以混凝土表面出现液化状态为宜， 插入式振捣器不能碰 动模板，防止接缝处混凝土出现蜂窝麻面。 当浇筑停顿时间超过混凝土初凝时间时， 应中断浇筑设施工缝。 再次浇筑时， 应将施工缝处的松散骨料剔除，并用水将接触面润湿。 混凝土浇筑期间，应设专人检查支架、 ，模板等的稳定情况，发现有松动、 变形、移位时应及时处理。 6 混凝土收光、切缝 支承层表面道床板范围内锯齿形凹槽一次滑膜成形， 成形后不需要拉毛。 在 混凝土初凝前， 使用抹子人工抹出两侧边缘 16%排水坡 ( 约 350 ㎜) 并进行修边处 理。 对已振捣密实的支承层表面不平整、 局部缺料掉角等缺陷应采用同一材料及 时人工进行修补。 混凝土浇筑完成后，在 12h 内采用切缝机沿线路方向每隔 3.9m 进行横向切 缝，缝深 90mm，缝宽 5 ㎜ , 支承层假缝与单元道床板伸缩缝及假缝对齐设置。假 缝位置在两轨枕的中间设置，避免假缝位置处于轨枕块的下方。 7 拆除模板 侧模、端模、伸缩缝及假缝处在混凝土强度达到 5MPa以上，且其表面及棱 角不因拆模而受损时，方可拆除。 8 覆盖养生 支承层混凝土施工完成后， 应喷雾或洒水并覆盖保湿养护， 覆盖应全断面覆 盖，养护时间不少于 7 天。混凝土在未达到要求的强度前，禁止行驶载重车辆。 9 质量检查 1）支承层表面应平整、颜色均匀，不得有疏松 图 5.2-6 切缝 和缺棱掉角等缺陷。 2）支承层外形尺寸允许偏差和检验方法应符合规定。 支承层外形尺寸允许偏差及检验方法 检查项目厚度中线位置检验方法 检查项目 厚度 中线位置 检验方法 尺量 全站仪 序号 1 2 ± 20 10 宽度顶面高程平整度34 宽度 顶面高程 平整度 3 4 5 尺量 水准仪 4m直尺 +5， -15 7 3）支承层应连续摊铺并每隔 3.9m 设一深 90mm的横向假缝（与单元式道床 板伸缩缝对齐设置） 。假缝位置应在两轨枕的中间位置，避免假缝位置处于轨枕 块的下方。 4）道床板范围内的支承层表面应设锯齿形凹槽， 凹槽尺寸应符合设计要求。 5）支承层两侧侧壁边坡及肩部排水坡度应符合设计要求。