机械制造工艺学毛胚尺寸确定(详解)说明.docxVIP

确定毛胚类型及制造方法 毛胚的种类和制造方法 常用的毛胚种类：铸件和锻件。 铸件毛胚，在成批生产条件下，采用砂型铸造，机器造型。金属模造型。 锻件，可承受冲击载荷、交变载荷，在成批生产条件下，采用锻模。 加工余量的分类 总余量和工序余量 总余量是指某一表面毛胚尺寸与零件设计尺寸之差。工序余量是指每道工序切除的金属层厚度，即相邻两道工序尺寸之差。 单边余量和双边余量 工序余量有单边余量和双边余量之分。对于非对称表面，工序余量是单边的，称单边余量。对于外圆和内圆这样具有对称结构的对称表面，工序余量是双边的，称双边余量，即指相邻两工序的直径尺寸之差。 最大余量和最小余量 由于各工序尺寸都有公差，所以各工序实际切除的余量值是变化的，因此工序余量有公称余量、最大余量、最小余量之分。相邻两工序的基本尺寸之差即是公称余量。公称余量的变化范围称为余量公差。 工序尺寸公差一般按“入体原则”标注。即对被包容尺寸（轴径），上偏差为0，其最大尺寸就是基本尺寸；对包容尺寸（孔径、槽宽），下偏差为0，其最小尺寸就是基本尺寸。 铸件毛胚的余量 铸件的尺寸公差与机械加工余量 加工余量RMA：A、B、C、D、E、F、G、H、J、K共十级，其中常用的为C-K。 公差等级：CT1-CT16，常用的为CT4-CT13。 成批生产铸件机械加工余量等级 注：第一行为单边余量，第二行为双边余量。 铸件公差及公差带 公差带位置：对称标注 铸造方法 铸造圆角计算公式 最小圆角半径（mm） 铝合金 镁合金 铜合金 锌合金 黑色金属 砂型铸造 R= 15~1 2 3 3 2 3 金属型铸造 R= 14~1 1 2 2 - 2 壳型铸造 R= 13~1 1 1.5 1.5 - 2 压力铸造 R= 13~1 1 1 1.5 1 2 熔模铸造 R= 13~1 1 - 1 - 1 说明： 铸件壁部连接处的内转角应有铸造圆角。计算时热裂性较大的合金取较大值。 算出数值后，应选取与其接近的机械制造业常用的标准尺寸（详见GB2822-81）。为便于制造，半径应尽可能统一。例如，对于砂型及金属型铸件，一般统一用R3或R5，对压铸件用R1或R2。 铸造最小孔径 表3-15 最小孔径尺寸（mm） 铸造方法 成批生产 单件生产 说明 砂型铸造 30 50 1、在铸造工艺上，为了制造方便。当铸件上的孔径小于表中的尺寸时，一般均不铸出；2、零件上的孔如难以机械加工，或考虑到避免形成缩孔，最小孔径也可按表3-16中的数据予以铸出。 金属型铸造 10~20 - 压力铸造及熔模铸造 5~10 - 表3-19 起模斜度（根据JB/T 5105-91） 起模斜度形式的选用 起模斜度所处的表面 选用起模斜度的形式 在铸件的加工面上 增加铸件尺寸的形式（图a） 在铸件不与其他零件配合的非加工表面上 增加铸件尺寸的形式（图a）、增加和减少（图b）或减少铸件尺寸的形式（图c） 在铸件与其他零件配合的非加工表面上 减少图（c）或增加和减少铸件尺寸的形式（图b） 锻件毛胚的余量 选择毛胚 该零件材料为45钢。由于该拨叉在工作过程中要承受冲击载荷，为增强拨叉的强度和冲击韧性，获得纤维组织，以使金属纤维尽量不被切断，毛胚选用锻件。该零件的轮廓尺寸不大，且生产类型属于成批生产。为提高生产率和锻件精度，宜采用模锻方法制造毛胚。 锻件尺寸公差确定 钢质模锻件的公差及机械加工余量按GB/T 12362-2003确定。要确定毛胚的尺寸公差及机械加工余量，应先确定如下各项因素：公差等级、估算锻件重量、计算锻件形状复杂系数、材质系数、分模线形状、零件表面粗糙度。 确定毛胚的尺寸公差和机械加工余量 公差等级 由拨叉的功用和技术要求，确定该零件的公差等级为普通级。 锻件重量（零件重量可采取三维软件造型附加材料后的属性中得到） 已知机械加工后拨叉件的重量为2kg，由此可初步估计机械加工前锻件毛胚的重量为3kg。 锻件形状复杂系数S S=mt/mN mN为锻件外围包容体积重量mN=lbhr(r=7.8×10-6) S1（简单）：0.63S≤1 S2（一般）：0.32S≤0.63 S3（较复杂）：0.16S≤0.32 S4（复杂）：0S≤0.16 对拨叉零件图进行分析计算，可大致确定锻件外廓包容体的长度、宽度和高度，即l=158mm，b=120mm，h=86mm；S=mt/mN=6/（158×120×86×7.8×10-6）≈6/12.7=0.47，由于0.47介于0.32和0.63之间，故该拨叉的形状复杂系数属于S2级。 锻件材质系数 由于该拨叉材料为45钢，是碳的质量分数小于0.65%的碳素，故该锻件的材质系数属M1级。 锻件分模线形状 根据该件的形位特点，本例选择零件高度方向的对称平面为分模面，属平直分模线。 零级表面粗糙度 由零件图可知，该拨叉