工业锅炉化学清洗工艺及其要求.docx

PAGE 2 工业锅炉化学清洗工艺及其要求 1 新锅炉煮炉清洗 新安装锅炉应当按照GB50273—1998《工业锅炉安装工程施工及验收规范》的规定进行煮炉清洗，并且符合以下要求： (1) 煮炉药剂及加药量按照锅炉技术文件的规定，当无规定时，可以根据锅内锈污程度参照表B-1选用； 表-1 煮炉加药量(kg/m3水) 药品名称 油污、锈蚀较少 油污、锈蚀较多 氢氧化钠(NaOH) 2～3 3～4 或者碳酸钠(Na2CO3) 3～4.5 4.5～6 磷酸三钠(Na3PO4·12H2O) 2～3 3～5 (相当于PO43-浓度，mg/L) (500～750) (750～1250) 注： (1) 药品按100%的纯度计算。 (2) 磷酸三钠与氢氧化钠或者碳酸钠同时使用。 (3) 胀接锅炉不宜用氢氧化钠煮炉。 (2) 药品溶解并且稀释至一定浓度后方可加入锅内，配制和加入药液时必须注意安全； (3) 煮炉时，锅炉水位宜保持在水位表的最高可见水位，但不得使药液进入过热器； (4) 煮炉时间根据锅内锈污程度确定，一般为2～3天，升温升压的速度及保持压力的时间按照锅炉使用说明和操作规程进行，煮炉过程中，需要由底部排污2～3次； (5) 煮炉期间，定期对锅水取样分析(分析方法见附件G)，当锅水碱度小于45mmol/L 或者PO43-浓度小于500mg/L时，应当适当补加药剂； (6) 煮炉结束后，交替进行排污、上水，直到水温降至70℃以下，然后排尽锅水，打开检查孔，冲洗锅内各部位，清除锅筒、集箱内的沉积污物，确认排污阀无堵塞； (7) 煮炉后对清洗质量进行检查，锅内被清洗的金属表面应当清洁，无油污和锈斑，并且形成完整的钝化膜。 2 在用锅炉化学清洗 在用锅炉化学清洗除垢工艺包括碱煮转型、水冲洗、酸洗、酸洗后水冲洗、漂洗及钝化等。其中碱煮转型根据垢型确定是否进行，采用带压钝化的可以免做漂洗。 2.1 锅内堆积物的清除 化学清洗前，应当预先清除锅内堆积的沉渣和污物。如果有堵塞的管子应当尽量预先进行疏通。 2.2 碱煮转型 对于以硫酸盐为主或者以硫酸盐和硅酸盐混合的水垢，应当先进行碱煮转型，方法参照如下： (1) 根据水垢厚度和成分，将配成溶液的碳酸钠和磷酸三钠混合溶液加入锅内，使锅水中药剂浓度均匀，其Na2CO3达到0.3%～0.6%，Na3PO4·12H2O达到0.5%～ 1.0%(相当于PO43-浓度1250mg/L～2500mg/L)； (2) 锅炉缓慢升压，一般在5h内使锅炉压力升至工作压力的50%，并且维持36h～48h，结垢严重的应当适当延长碱煮转型时间； (3) 煮炉期间，应当定期取样分析，当锅水总碱度小于45mmol/L，PO43-浓度小于1000mg/L时，适当补加碳酸钠和磷酸三钠； (4) 碱煮转型结束后，放尽碱液，用水冲洗至出口水的pH值小于9。 2.3 酸洗 2.3.1 酸洗液配制 酸洗液必须配成一定浓度后才能进入锅内。当采用盐酸或者硝酸清洗时，其浓度宜控制在4%～8%；添加氟化物助剂(氢氟酸或者氟化钠等)的浓度为0.5%～1.0%。配制方法如下： (1) 将清洗系统的配药用水加热至预定温度后停止加热，待系统内水温稳定均匀后，加入缓蚀剂进行系统循环，均匀后用酸泵或者酸喷射器向清洗箱内逐渐加入浓酸，边循环、边加酸至预定浓度，氟化物、渗透剂、还原剂等清洗助剂根据需要加入，所有的药剂都应当在清洗箱内溶解后再进入清洗循环系统； (2) 对于容量较小的锅炉，可以直接在清洗箱内将清洗液配成预定浓度，然后用清洗泵送入排空的锅炉内，进行循环清洗。 2.3.2 酸洗终点判断 一般工业锅炉酸洗时间为8h～10h，当接近预定酸洗时间时，应当根据以下分析结果判断酸洗终点，停止酸洗: (1) 酸洗液浓度趋于稳定,相隔30min，两次分析结果酸洗液浓度的绝对差值小于0.2%； (2) 铁离子浓度基本趋于平衡。 2.4 水冲洗 酸洗结束后，不宜直接排空酸洗液，应当用清水迅速将锅内的酸洗液顶出。如果冲洗水量不足，也可以采用边排酸边上水(排酸速度不大于上水速度)，水冲洗至排出液的pH值大于4为止。如果垢渣量较多，钝化前需要清渣，可以在水冲洗后期用适量稀碱液中和冲洗至排出液的pH值大于7.5，然后打开所有检查孔进行清渣。 2.5 漂洗和钝化 酸洗后宜进行漂洗、钝化。漂洗方法参照DL/T794。如果不漂洗而直接钝化，宜采用下述方法带压钝化： (1)水冲洗或者清渣后，在系统循环下，加入Na3PO4·12H2O，使其浓度达到1%～2%，同时加入氢氧化钠调整pH值至11～12，当锅内钝化液浓度均匀后停止循环；(2)锅炉点火，缓慢升压至工作压力以下，保持压力进行钝化16h以上，如果漂洗后钝化，将钝化液加热并且维持在80℃～95℃，钝化10h以上。 2.6 残垢清理 锅