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砂光工艺调节 1、厚度调节 1.1、成品板厚度超出标准范围较小时，可提升/降低精 砂组高度或调节相应的手轮来适当加大/减少精砂砂削量； 1.2、成品板厚度超出标准范围较大时，应先适当提升/ 降低粗砂高度/或调节相应的手轮，加大 /减少粗砂的砂削 量，再适当调整精砂砂削量； 1.3、当素板太厚时，应首先降低砂光进给速度。若这 种素板较多时，可适当提升砂光机高度，但要保证成品厚度 在标准范围内； 1.4、当素板太薄时，应适当降低精砂高度，以保证表 面光滑度和避免产生波纹； 1.5、调整时，应力求保证上下表面砂削量一致、电流 均衡； 1.6、调整时，应优先采取降低砂光机高度的方法，尽 量少调整各手轮.调整手轮时，应遵循上下接触辊/压磨垫同 时对等调整的原则。 2、一边薄一边厚的调节 2.1、当发现成品板一边薄一边厚时，首先应检查偏差 是否在粗砂形成； 2.1.1、如果粗砂后的板的厚度偏差在0.05mm 以内，可 调整精砂来校正； 2.1.2、如果粗砂后板的厚度左右偏差大于0.1mm，应检 查素板是否左右厚度偏差很大。 2.2、通常可以通过调节NO 、NO 、NO 、NO 压磨垫的左 3 4 5 6 右砂削量可以校正成品的左右偏差； 2.2.1、拉出手轮，独立调整压磨垫右边的砂削量； 2.2.2、推入手轮，同时调整压磨垫左右两边的砂削量； 2.2.3、通常只调整NO 、NO 上压磨垫的水平，保持NO 、 3 5 4 NO 下压磨垫不动； 6 2.3、必要时，调整粗砂或精砂四个立柱来校正左右偏 差。 3、纵向尺寸变化 3.1、输送辊压力不够，应适当增加压力； 3.2、输送辊磨损，应更换输送辊； 3.3、板撞到导向舌上，需重新调节导向舌。 4、削边 4.1、板纵向边在定砂后削边 4.1.1、砂带磨损不一样，更换砂带； 4.1.2、接触辊磨损，更换接触辊； 4.1.3、板变形（波浪弯曲），检查存储的板； 4.1.4、毛板的密度不一样，检查铺装和压机。 4.2、板纵向边在精砂后削边 4.2.1、压磨垫压得太重，应减小压磨垫的压力，对羊 毛毡进行处理； 4.2.2、石墨带磨损，应更换石墨带。 4.2.3、毛板的密度不一样，检查铺装和压机。 4.3、板横向前边和末边在定厚砂后削边 4.3.1、接触辊与输送辊的相对位置设得不合适，应调 节偏心套使接触辊高度正确； 4.3.2、输送辊压力太大，应减小压力或重新调整； 4.3.4、板变形（波浪弯曲），检查存储的板。 4.4、板横向前边和末边在定精砂后削边 4.4.1、压磨垫压得太重，应减小压磨垫的压力； 4.4.2、压磨垫与输送辊的相对位置设得不合适，应重 新调整； 4.4.3、若是薄板，启用压磨垫的升降装置； 4.4.4、若是除尘风力太大，若允许可适当减小风力； 4.4.5、板变形（波浪弯曲），检查存储的板。 5、板头或板尾有波纹 5.1、接触辊与输送辊的相对位置设得不合适，应重调 接触辊或重调输送台； 5.2、输送辊弹簧压力不一致，重调弹簧压力； 5.3、压磨垫与输送辊的相对位置设得不合适，应重新 调整。 6、横纹 6.1、横纹由输送系统引起，输送辊严重磨损时，应更 换输送辊； 6.2、横纹由砂辊引起，砂辊严重磨损，砂辊不平衡时， 应更换砂辊； 6.3、横纹由砂带引起，砂带接头不好，应更换砂带。 7、砂光波纹 7.1、适当加大NO 、NO 或NO 、NO 压磨垫的压力，注意 3 4