金属材料与热处理基础.pptxVIP

金属材料与热处理基础第1页/共27页从图2-1中可以看出下面几个变形阶段：　（1）Oe———弹性变形阶段　（2）es———屈服阶段　（3）sb———强化阶段　（4）bk———缩颈阶段 第2页/共27页　2．强度指标　材料受到外力作用会发生变形，同时在材料内部产生一个抵抗变形的力称为内力。单位面积上的内力称为应力，单位为Pa（帕），即N/m2工程上常用MPa(兆帕)，1MPa=106pa，或1Pa=1N/m2，或1MPa=1N/mm2。　（1）屈服点σs材料产生屈服时的最小应力。单位为MPa。　σs= Fs/AO （2-1）式中，Fs是屈服时的最小载荷(N)；A0是试样原始截面积。　对于无明显屈服现象的金属材料（如高碳钢、铸铁），测量屈服点很困难，工程上经常采用残余伸长为％原长时的应力作为屈服强度指标，称为规定残余伸长应力。　σ0.2= （2-2）　（2）抗拉强度σb材料在拉断前所承受的最大应力，单位为MPa。抗拉强度表示材料抵抗均匀塑性变形的最大能力，也是设计机械零件和选材的主要依据。　σb= Fb/AO （2-3）式中，Fb是试样断裂前所承受的最大载荷（N）。第3页/共27页　二、塑性　金属材料在载荷的作用下，产生塑性变形而不断裂的能力称为塑性。通过拉伸试验测得 的常用塑性指标有：断后伸长率和断面收缩率。　1．断后伸长率δ　试样拉断后的标距伸长量和原始标距之比 δ=(L1—L0)/L0×100％ （2-4） 式中，L1试样原始标距长度。L0试样拉断后的标距长度。　2．断面收缩率ψ　试样拉断处ψ=×100％横截面积的缩减量与原始横截面积之比　ψ= =(A0—A1)/AO ×100％　（2-5）　式中，Ao是试样的原始横截面积；A．是试样断口处的横截面积。第4页/共27页　三、硬度　硬度是指材料表面抵抗局部塑性变形、压痕或划痕的能力。　常用来测定硬度的方法有布氏硬度试验法和洛氏硬度试验法。　1．布氏硬度试验法　如图2-2所示采用直径为D的淬火钢球或硬质合金球，在规定载荷F的作用下，压入被测金属表面，保持一定时间后卸除载荷，测定压痕直径，求出压痕球形的表面积，压痕单位表面积上所承受的平均压力（F/A）即为布氏硬度值，压头为淬火钢球时用HBS表示，压头为硬质合金球用时HBW表示。例如120HBS，450HBW。第5页/共27页　2．洛氏硬度试验法　采用顶角为120°的金刚石圆锥体或直径为的淬火钢球作为压头．如图2-3所示。试验时先施加初载荷，使压头与试样表面接触良好，保证测量准确，再施加主载荷，保持到规定的时间后再卸除主载荷，依据压痕的深度来确定材料的硬度值。第6页/共27页　四、冲击韧度 　对于承受冲击载荷的材料，如汽车发动机中的活塞，不仅要求具有高的强度和一定的塑性，还必须具备足够的冲击韧度。金属材料抵抗冲击载荷作用而不破坏的能力称为冲击韧度。　冲击韧度的测定方法，如图2-4所示。是将被测材料制成标准缺口试样，在冲击试验机上由置于一定高度的重锤自由落下而一次冲断。冲断试样所消耗的能量称为冲击功，其数值为重锤冲断试样的势能差。冲击韧度值aKV就是试样缺口处单位截面积上所消耗的冲击功，这个值越大，则韧性越好，受冲击时，越不容易断裂。第7页/共27页　五、疲劳强度　在汽车上的许多零件中，比如各种轴、齿轮、弹簧、连杆等，要受到大小和方向呈周期性变化的载荷作用。这种交变载荷虽然小于材料的强度极限，甚至小于其弹性极限，但经多次循环后，在没有明显的外观变形时也会发生断裂，这种破坏称作疲劳破坏或疲劳断裂。这种破坏都是突然发生的，具有很大的危险性。　疲劳强度σ-1是表示材料以周期性交变载荷作用而不致引起断裂的最大应力，其大小与应力变化的次数有关。对于黑色金属规定循环次数为107次，有色金属循环次数为108次。　为了提高金属的疲劳强度，可以通过改善零件的结构形状，避免应力集中，减小表面粗糙度值，进行表面热处理和强化处理等方法。第8页/共27页第二节　钢的热处理常识　一、钢的热处理原理　1．概述　热处理是将固态金属或合金采用适当的方式进行加热、保温和冷却以获得所需要的组织结构与性能的工艺。　根据热处理的目的和工艺方法的不同，热处理可分为：第9页/共27页　热处理方法虽然很多，但任何一种热处理工艺都是由加热、保温、和冷却三个阶段所组成的。热处理工艺过程可用在温度一时间坐标系中的曲线图表示，这种曲线称为热处理工艺曲线，见图2-5。第10页/共27页　2．钢在加热时的转变　在热处理工艺中，钢的加热目的是为了获得奥氏体，奥氏体是钢在高温状态时的组织，其强度及硬度高，塑性良好，晶粒的大小、成分及其均匀化程度，对钢冷却后的组织和性能有重要影响。因此，钢在加热时，为了得到细小均匀的奥氏体晶粒，必须严格控制加热温度和保温时间，以求在冷却后获