《机械零件车削加工》考核方式.docVIP

考核与成绩评定 考核与成绩评定 成绩评定是对学生完成教学任务的基本考核，必须坚持定性考核与定量考核相结合，平时考核与集中考核相结合的原则，以技能考核为主进行全面综合考核。具体要求如下： 最终学习成绩分布图● 理论考试占40%：学习结束后，按照教务处统一安排，组织学生进行为期2小时的理论考试，以检查学生对车床基本知识，车床分类，车床工艺范围，车床结构及主要部件结构，车床传动系统，车刀的种类与刃磨，车床工件装夹要求等车削加工相关理论知识和在实际操作中应注意的问题等 最终学习成绩分布图 ●实操考试45%：本课程共10个教学情境，每个教学情境要求学生独立完成一个真实性机械零件的车削加工，并严格按照情境教学检查及成绩评定表进行打分评估，每个教学情境100分，共计1000分，相加求平均值，作为实操考试成绩的40%。学习结束后进行实操考试，要求在2小时的考试时间内，完成一个较为复杂的综合考试件的车削加工，成绩按具体考核表评定并记录，作为实操考试的60%计入。这样，充分检查了学生的实际操作能力，也促使学生在平时学习的主动性和认真性。 ● 学习态度、纪律、出勤、安全文明生产、团体协作，综合成绩占10%。 ● 资格认证5%：学生在学习完后立即组织车工中级工认证，如果通过考试，总成绩＋分，否则，计0分。从而促进学生的认真学习和积极考证。 情境教学检查及成绩评定表1 刃磨车刀实作成绩评定表 学生姓名 班级 日期 教学情境 1 安全文明生产 酌情扣分 2 纪律、出勤、团体协作 酌情扣分 3 检测前角γ0=12° 15 每超差30′扣5分 4 检测主后角α0=8~12° 10 每超差30′扣5分 5 检测副后角α0′=8~12° 10 每超差30′扣5分 6 检测主偏角k r = 90° 10 每超差30′扣5分 7 检测副偏角k r′=6° 10 每超差30′扣5分 8 检测刃倾角λs = 3° 10 每超差30′扣5分 9 检测刃口平直锋利 5 不符合要求不得分 10 检测前刀面 10 稍差扣5分,太差不得分 11 检测主后刀面 10 稍差扣5分,太差不得分 12 检测主副后刀面 10 稍差扣5分,太差不得分 考核教师 总分 销子加工实作成绩表 学生姓名 班级 日期 教学情境 检验序号 检测项目 配分 评分标准 检测结果 得分 1 安全文明生产 酌情扣分 2 纪律、出勤、团体协作 酌情扣分 3 车床空运行操作 20 视情况酌情扣分 4 检测Ф10 30 每超差1丝扣10分 5 Ra≤1.6 5 超差视情况酌情扣分 6 检测Ф15 20 每超差10丝扣5分 7 检测L30 10 每超差10丝扣5分 8 检测L33 10 每超差10丝扣5分 9 1×450 ，2处 5 超差视情况酌情扣分 考核教师 总分 情境教学检查及成绩评定表2 刃磨切断刀实作成绩表 序号 检测项目 配分 评分标准 检测结果 得分 1 安全文明生产 酌情扣分 2 纪律、出勤、团体协作 酌情扣分 3 检测两个α0是否相等对称 10 1个超差扣5分 4 检测两个k′r是否相等对称 10 1个超差扣5分 5 检测主刀刃平直 5 超差扣5分 6 检测α0(6°～8°) 10 超差1°扣5分 7 检测两个α0(1°～2°) 20 1个超差扣10分 8 检测两个k′r(1°～1.5°) 20 1个超差扣10分 9 检测γ。(5°～20°) 10 超差1°扣5分 10 检测刀头宽度a 5 超差不得分 11 检测刀头长度L 5 超差不得分 12 检测刀面粗糙度Ra0.8μm 5 超差不得分 考核教师 总分 台阶轴车削加工实作成绩表 序号 检测项目 配分 评分标准 检测结果 得分 1 安全文明生产 酌情扣分 2 纪律、出勤、团体协作 酌情扣分 3 检测尺寸φ42 5 超差不得分 4 检测粗糙度Ra3.2μm 4 超差不得分 5 检测尺寸φ40 10 每超差0.01扣5分 6 检测粗糙度Ra3.2μm 4 超差不得分 7 检测尺寸φ32 10 每超差0.01扣5分 8 检测粗糙度Ra3.2μm 4 超差不得分 9 检测尺寸φ25 8 每超差0.01扣2分 10 检测粗糙度Ra3.2μm 4 超差不得分 11 检测尺寸15 10 每超差0.02扣5分 12 检测粗糙度Ra3.2μm 8 1处超差扣4分 13 检测1：5（α/2=5042′） 10 每超差2′扣4分 14 检测粗糙度Ra3.2μm 4 超差不得分 15 检测圆柱素线直线度 4 超差0.01扣2分 16 检测长度35 2 超差不得分 17 检测尺寸20 2 超差不得分 18 检测尺寸35 2 超差不得分 19 检测尺寸115 2 超差不得分 20 检测同轴度φ0.0