车间改善措施报告.pdfVIP

. 车间改善措施报告 ， 经过一月的车间生产实践及日常对产品作业流程的观察 我本人初步总结出 现在生产车间的问题点以及对车间后续规范化管理提出几点见解。 一 问题点： 1. 产品生产过程中有工艺规范但无作业标准。 2. 作业人员大部分技术技能欠缺或技能单一，无工艺规范化常识。 3. 人员流失时无法有效的及时补充，品质和产能不能很好地保证。 4. 设备日常故障较多，较大影响生产作业效率，没有使整个现有车间的人 员配置效率达到较理想化。 5. 车间缺乏有效管理措施，未建立基本的人员管理办法及考核制度，工作 人员岗位职责概念模糊不清。 6. 各岗位之间数据对接不太完善，有漏写标示卡现象。 7. 车间环境急待整理整顿，成品、半成品、零配件以及废次品的摆放杂乱， 清除不必要的废弃物品，保持整个车间和生产线的清洁，有利于保障产 品的品质和提升生产效率。 8. 模具的领取和归还记录不完善，有漏写现象，模具不及时归还，模具无 日常维护。 9. 使用工具乱放，导致设备的维修、调试不方便。 10. 生产现场罗列杂乱，尤其是穿线人员，造成车间拥堵现象。 11. 生产工程中产品堆积现象严重，导致产品氧化，严重影响产品品质和后 续的清尾结单工作，影响生产率、增加工时、提高加工成本、造成公司 经济损失。 二 改善计划及措施： 1. 制定公司产品生产规范工艺流程，设置关键岗位工艺管控办法。有利于 对产品品质进行管控，以减少产品品质不良现象，并可初步设定生产合 格率目标，减少无谓的返工和人力浪费，从而提升产品品质及生产效率。 2. 人员岗位职责的明确化，建立责任机制和追踪机制，有利于岗位人员的 责任心的提升，并实施奖罚制度，不能做多做少一个样，做好做坏一个 精选word范本！ . 样，做与不做一个样，提升员工的积极性和责任感。 3. 要求员工做到每一道工序的自检和互检，以保证没有漏装、错装及破损 和不合格品进入下一道工序。 4. 在早会上，管理人员可总结前日生产时发现的品质、车间及生产过程等 发生问题，避免后续生产中再次发生，有利于对员工进行品质和责任教 育。明确当日生产计划任务和目标，使员工能分清轻重缓急，合理安排 当日生产计划。 5. 制定车间环境管理机制，其中包括整理、整顿、清洁、清扫、保养。由 管理人员实施推动，以达到整个车间物品摆放整齐，流水线物料摆放规 范，地面清洁干净等。既能使作业人员有个舒适的生产环境，对公司有 比较高的归属感，从而使员工能安心工作，和公司一起发展。又能有效 减少产品不良率和提升生产效率。试想一个物料摆放凌乱，现场无法分 清好料和待料，流水线作业工具混乱摆放的车间，员工每次作业是都必 须花大力气寻找和鉴别物料及工具，怎样能确保产品的品质，只能浪费 更多的人力和物力。由此可见车间环境制度的关键性和重要性。 6. 根据后续的产品订单状况，陆续建立产品生产规范作业指导书，并实行 人员岗位作业技能培训，即使人员流动性大，也能减少其对生产效率的 影响，使新员工能较快适应岗位需求。从而减少人力浪费。 7. 严格要求操作人员，标示卡要认真填写，尤其是不合格品，不要漏写和 漏放。有利于岗位数据对接和管理人员统计及制定生产计划。 8. 培养多、能、少，即一个人可适应多个岗位的技能需求，这样在生产任 务相对较紧的情况下能补充人力的不足，灵活安排人力。 9. 对设备要定期维护，及时更换