IF钢冶炼关键技术.ppt

1、IF钢生产过程的冶金特点 2、IF钢生产的几个关键技术;;RH高效脱碳 ; ;提高脱碳速度：;1、强真空系统抽气能力和高真空度是 获得超低碳的必要条件 ;新日铁名古屋厂2＃RH的有关参数;加古川厂不同RH真空度对脱碳反应的影响 ;2、 IF钢生产工序的发展及技术特点 ;2.1 铁水预处理工序 ;2.2 转炉冶炼工序 ; ⑦ 转炉冶炼后期采用低枪位操作； ⑧ 将转炉冶炼终点钢液的碳含量由0.02％～0.03％提高至0.03—0.04％； ⑨ 采用出钢挡渣技术； ⑩ 出钢过程中不脱氧，只进行锰合金化处理； ⑾ 采用钢包渣改质技术。;2.3 RH真空精炼工序 ; 2.4 连铸工序 ;2.5 IF钢中碳含量的控制 ;（2）RH真空脱碳;宝钢为了满足钢种和多炉连浇的要求，采取提高脱碳速度的方法： ①在RH脱碳初期采用硬脱碳方式，真空室压力快速下降，加速脱碳； ②在RH脱碳后期通过OB喷嘴的环缝吹入较大量的氩气，增加反应界面。 武钢针对RH真空设备存在的抽气能力过小的问题，开发出如下的RH真空脱碳技术： ①提高浸渍管的寿命，尤其是延长大直径的使用时段； ②加大驱动氩气流量，并实现石英浸渍管内径扩大的动态调整； ③真空室快速减压。 采用以上技术后，在RH真空脱碳过程中，可在15～20分钟内将IF钢中碳含量降低到0.0015%左右。;（3）防止RH后钢液增碳;日本新日铁在生产IF钢时，采用超低碳多孔镁质钢包覆盖剂。超低碳中间包覆盖剂和低碳空心结晶器保护渣、低碳长水口和浸入式水口、结晶器液面控制仪等措施，IF增碳量可稳定控制在8～9ppm，甚至达到2.6ppm。 宝钢在IF钢生产中，采用低碳高碱度中间包覆盖剂和低碳高粘度结晶器保护渣，同时减少RH真空槽冷钢，控制从RH真空脱碳后的钢液增碳，增碳量可稳定控制在7ppm。;2.6 IF钢中氮含量的控制;宝钢采用的主要技术措施为： 高铁水比，控制矿石投入量； 提高氧气纯度，控制炉内为正压； 转炉冶炼后期采用低枪位操作； 提高转炉冶炼终点控制的命中率和精度，不允许再吹； 钢包水口和长水口连接处采用氩气和纤维体密封。 采用以上措施后，RH精炼终点氮含量控制在20ppm以下，平均13ppm。;台湾中钢公司采用以下技??： 转炉冶炼过程增加铁水比和溶剂量，形成较后的渣层，增加CO在渣层中停留时间，隔离大气。转炉冶炼结束前，向炉内加白云石，产生大量的CO气体形成正压层，阻止钢液从大气中吸氮； RH精炼过程中，采用海绵钛代替钛铁合金，减少铁合金增氮； 连铸过程采用长水口、氩气密封和纤维体密封等技术进行保护浇注。 采用以上技术后，IF钢中氮含量可以控制在30ppm以下。 ; 2.7 IF钢中氧含量的控制 ;日本川崎制钢公司在控制IF钢转炉冶炼终点氧含量方面主要采取以下措施： ①采用顶底复吹转炉进行冶炼； ②增大转炉冶炼后期底部惰性气体流量，加强溶池搅拌； ③将IF钢转炉冶炼终点碳含量由0.02％～0.03％提高至0.03～0.04％； ④提高转炉冶炼终点控制的成功率，减少补吹率。 日本川崎制钢公司在控制IF钢转炉冶炼终点炉渣的全铁含量一般为15％～25％，采用出钢挡渣技术，钢包内炉渣的厚度应控制在50mm以下，防止出钢过程中下渣量过大会造成钢液二次氧化严重。出钢后立即向钢包内加入炉渣改质剂，炉渣改质剂由CaC03和金属铝组成，可将渣中的全铁含量降低到4％左右，甚至2％以下。;2.8 IF钢中夹杂物的控制 ;在IF钢生产过程中，钢中夹杂物的类型、组成、尺寸和分布等都在不断地发生变化，其变化规律受钢液成分、转炉冶炼、脱氧制度、出钢挡渣、钢包渣改质、RH精炼、连铸机类型、中间包冶金、结晶器冶金、保护浇注及耐火材料等诸多因素的影响，必须从整个炼钢工艺流程进行控制。 武钢在IF钢生产过程中采用了钙处理技术，利用钙的脱氧产物在钢液凝固过程中为MnS的析出提供晶核，进而将低熔点的MnS夹杂物改性为高熔点的球状夹杂物CaS，以改善Ⅳ钢的抗裂纹敏感性能。;宝钢在IF钢连铸生产过程中采用了如下4个中间包冶金技术： ①中间包三重堰结构，以增加钢液的平均停留时间，增大钢液的流动轨迹，促进钢液中夹杂物上浮； ②挡墙上方使用碱性过滤器，可以吸附钢液中的夹杂物，同时使流经过滤器的钢液流动平稳； ⑧中间包内衬为碱性涂料，既不氧化钢液，又能吸附夹杂物； ④采用具有良好A1203夹杂吸附能力的低碳中间包覆盖剂。 采用以上措施后，从钢包至中间包过程中IF钢的夹杂物含量可降低20％～30％。;表：宝钢部分IF钢炉次渣成分在不同冶炼阶