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5S — 清扫 5S基本原理 5S — 清洁 实 施 步 骤 要 领 5S — 清洁 5S — 清洁 1 出于小团体的荣誉，为了应付检查评比经常搞突击性卫生打扫。 2 简单地停留在扫干净的认识上，以为只要扫干净就是清洁了，结果除了干净之外，其他方面并没有多大的改善。 为什么要推行5S * 最佳推销员：清爽明朗洁净的工作环境，能提高企业的知名 度和形象，顾客也有信心下订单；还会吸引优秀的人才到这 样的工厂工作。 节约专家：可降低很多不必要的材料以及工具的浪费；可降 低订购时间，节省很多宝贵的时间；还可节省工作场所。 安全保障员：全体员工遵守作业标准，不易发生工作伤害； 危险点有预防措施和警告标识；5S活动强调危险预知训练及 应急响应训练，安全得以保障。 标准化的推动者：规章制度清楚明确，怎么做，什么标准和 要求，一看便知，人人可按标准做事,初学者和新入职人员可 以很快掌握操作技能 。 满意的工作环境缔造者：明朗的工作环境，可使工作时心情 愉快，员工有被尊重的感觉；经由5S活动，员工的意识慢慢 改变，有助于工作的推展；员工归属感增强，人与人之间、 主管和部属之间均有良好的互动关系；全员参与的5S活动， 能塑造出良性的企业文化 工作太忙，没有时间做，5S清扫之类的粗活理应由清洁工或员工来完成。 正确认识 5S是工作的一部分，5S和效率、品质等一样,是工作内容重要的一部分。没有认识到5S对自身工作效率提升的作用。 5S理解误区 5S就是大扫除。 正确认识 5S活动不仅要把工作场所搞干净，最重要的是通过持续不断的改善活动使管理 水平不断提升，并且让员工养成良好的习惯。 5S理解误区 5S我们早就做过了。 正确认识 5S是一项持续推进的工作，只有进行时，没有过去时和完成时的概念。只有不断深化，活动才能成形，才能提升水准。 5S理解误区 正确认识 只有在形式上（标准上）把5S活动的内容固化下来，并要求员工长期按要求重复这些活动，才能够真正让员工养成5S习惯。 5S理解误区 5S活动太形式化了，看不到什么实质内容。 正确认识 事实上，做不好5S的根本原因不是员工的素质差，而是管理者自身出了问题。 5S理解误区 我们的员工素质差，搞不好5S。 正确认识 5S是现场管理的基础，不管现在的经营效益如何都应该予以重视不积极做好5S或其他业务改善活动，现有的高效益将很难得到持续；等到业绩出了问题再考虑做5S或改善的话，那是也许来不及了。 5S理解误区 我们公司业绩良好，为什么要做5S 。 正确认识 做不做5S活动和企业的规模并没有关系，再小的企业，让员工养成良好的5S习惯总是十分有益的。 5S理解误区 我们的企业这么小，搞5S没什么用 。 正确认识 混淆了全员参与和自发行动的含义。5S是全员参与的活动，但是并不是可以放任不管的活动，要有效推进这项活动，从公司高层自上而下的推动力是十分必要的。 5S理解误区 开展5S活动主要靠员工自发的行动 。 5S基本原理 5S — 整理 5S — 整理 实 施 步 骤 要 领 注意：区分“要”和“不要”物品，关键是看物品的“现使用价值”，而不是“原购买价值” 5S基本原理 5S — 整顿 5S — 整顿 实 施 步 骤 要 领 5S — 整顿 整 顿 三 要 素 整顿三要素之场所： 1.物品的放置场所原则上要100%设定。 2.物品的保管要 定位、定容、定量。 3.生产线附近只能放真正需要的物品（参照下面场所确定表）。 5S — 整顿 ? 使用频率 处理方法 建议场所 不用 全年一次也未用 废弃 特别处理 待处理区 少用 平均2个月 ~1年用1次 分类管理 集中场所： 工具室、仓库 普通 1~2个月使用 1次或以上 置于车间内 各摆放区 常用 1周使用数次 1日使用数次 每小时都使用 工作区内 随手可得 如机台旁 流水线旁 个人工具箱 依物品的用途不同采取放置方法 依物品的形状决定放置方法 5S — 整顿 整顿三要素之方法： 1.易取。 2.不超出所规定的范围。 3.在放置方法上多下工夫。 清楚、明确的标识一目了然 5S — 整顿 整顿三要素之标识： 1.放置场所和物品原则上一对一表示。 2.现物的标识和放置场所的标识。 3.某些表示方法全公司要统一。 5S — 整顿 定置管理三定原则：定位、定容、定量。是为了使人可以一眼看清什么东 西在哪里，有多少，处于什么状态，以确立用眼观察（可视