砂轮的特性和选择.pptxVIP

1; ; ; ;一、磨料的选择;; 轴承套圈在磨削加工中应用的的磨料以刚玉类磨料最普遍，如用白刚玉、棕刚玉磨料磨削套圈内圆，棕刚玉磨料磨削内滚道等。近年来微晶刚玉、单晶刚玉、铬刚玉磨料整逐步用于生产。 二、粒度的选择 粒度是指磨料颗粒尺寸的大小。粒度分为磨粒和微粉两类。对于颗粒尺寸大于 40 μ m的磨料，称为磨粒。对于颗粒尺寸小于40 μ m的磨料，称为微粉。 ;砂轮的粒度对磨削表面的粗糙度和磨削效率由很大影响。粒度号小则磨削深度大，故磨削效率高，但表面粗糙???大。所以粗磨时，一般选粗粒度，精磨时选细粒度。磨软金属时，多选用粗的磨粒，磨脆和硬的金属时，则选用较细的磨粒。 普通磨具的粗磨粒度号为F4、F5、F6、F7、 F8、F10、F12、F14、F16、F20、F22、F24、F30、F36、F40、F46、F54、F60、F70、F80、F90、F100、F120、F150、F180、F220共26个，微粉粒度号为F230、F240、F280、F320、F360、F400、F500、F600、F800、F1000、F1200共11个。;粒度的选择主要与工件的加工精度、表面粗糙度要求和生产效率有关。 （1）在粗磨工序，为了高效地切除金属余量，应选用粗粒度砂轮。 （2）在精、细磨工序，为了达到较高的表面质量和精度要求，应选细粒度砂轮。 （3）在成形磨削工序，应选用细粒度砂轮才能保持砂轮工作面的轮廓形状。 （4）磨削接触面大的工件时，为了避免表面烧伤，应选用粗粒度砂轮。 （5）磨削导热性差的材料或容易热变形的薄壁零件时，应选用粗粒度砂轮，以减少发热量。 总之，在满足 加工表面质量和尺寸、形状精度的前提下，应尽可能选用粗粒度砂轮，以获得高的效率，减少磨削热对磨削质量的不利影响。 ;三、结合剂的选择; 以陶瓷为代表的无机类结合剂的突出优点是粘结力大，物理化学性能稳定，受温度和适度的影响小，抗腐蚀性好，适于各种磨削液；其次是强度较高，耐磨损，砂轮外形容易保持并易于修整。其缺点是脆性大，弹性差，摩擦发热量大，不耐冲击和振动，不适于制作薄片砂轮。 有机类结合剂的代表是树脂和橡胶。其中，树脂的应用范围仅次于陶瓷，橡胶的应用范围较小。有机结合剂的突出特点是强度高，韧性好，耐冲击，自锐性好，制作的磨具不易破碎。其缺点是粘结性差，磨具磨损快，外形不易保持；物理化学性能不太稳定，高温下结合剂变软、老化、轻度降低，甚至烧毁；抗腐蚀性差，树脂类不耐酸和碱，橡胶类耐酸和耐油性均较差。 ;四、硬度的选择 砂轮属于脆性物体，通常又是在高速旋转条件下工作，没有足够的强度难以保证砂轮安全的工作，因此砂轮的强度十分重要。砂轮的硬度与磨料的硬度是完全不同的两个概念。硬度相同的磨料可以制成硬度不同的砂轮，砂轮的硬度主要决定于结合剂性质、数量和砂轮的制造工艺。例如，结合剂与磨粒粘固程度越高，砂轮硬度越高。 砂轮的硬度是指砂轮工作时，磨料自砂轮上脱落的难易程度。砂轮硬即表示磨粒难脱落，砂轮软，表示磨粒易脱落。;硬度等级 ;砂轮硬度的选用原则是：工件材料硬，砂轮硬度应选用软一些，以便砂轮磨钝磨粒及时脱落，露出锋利的新磨粒继续正常磨削；工件材料软，因易于磨削，磨粒不易磨钝，砂轮应选硬一些。但对于有色金属、橡胶、树脂等软材料磨削时，由于切屑容易堵塞砂轮，应选用较软砂轮。粗磨时，应选用较软砂轮；而精磨、成型磨削时，应选用硬一些的砂轮，以保持砂轮的必要形状精度。。;五、组织的选择 砂轮的组织是指组成砂轮的磨粒、结合剂、气孔三部分体积的比例关系。通常以磨粒所占砂轮体积的百分比来分级。砂轮有三种组织状态：紧密、中等、疏松；细分成 0-14号间，共15级。组织号越小，磨粒所占比例越大，砂轮越紧密；反之，组织号越大，磨粒比例越小，砂轮越疏松。较松组织的磨具在使用时不易钝化，发热少，能减少工件由于高温而变形和烧伤。较紧组织的磨具磨粒不易脱落，有利于保持磨具的几何形状。;;六、形状尺寸的选择; ;;七、砂轮强度的选择;解 计算砂轮的实际圆周速度 以上结果表明，v＞vs,砂轮使用时的实际圆周速度超过了允许的工作速度，极不安全，因此必须选较小直径的砂轮或者改变砂轮的转速。;例1手动内径：P12X16X4A80MV60 平行砂轮，外径12，厚度16，孔径4， 棕刚玉磨料，粒度号80，硬度M，陶瓷结合剂，最高工作速度60m/s。 例2沟道：P35X3X10A80LR35 平行砂轮，外径35，厚度3，孔径10，棕刚玉磨料，粒度号80，硬度L，橡胶结合剂，最高工作速度35m/s。;;