磁粉检测通用工艺规程（第2次修改）.docx

磁粉检测通用工艺规程 1目的 本规程规定了检测人员的资格、设备、器材、检测方法、检测步骤以及验收水平等。 2适用范围 适用于铁磁性材料焊缝表面及近表面裂纹及其它不连续的磁粉检测。检测工艺卡（附录A）是本规程的补充，由2级人员按合同或本规程等要求编写，其检测参数规定的更具体。 3引用标准 （1）《无损检测 磁粉检测 第1部分：总则》GB 15822.1-2005 （2）《无损检测 焊缝磁粉检测》JB/T 6061-2007 （3）《无损检测 渗透检测和磁粉检测 观察条件》GB/T 5097-2005 （4）《无损检测 人员资格鉴定与认证》GB/T 9445-2015 （5）《无损检测 磁粉检测用材料》JB/T 6063-2006 （6）《无损检测 磁粉检测用试片》GB/T 23907-2009 4检测人员 4.1检测人员应按《无损检测 人员资格鉴定与认证》的要求经严格的培训和考核，并取得相应等级资格证书，从事相对应考核项目的检测工作。1级人员在2级或3级人员监督下工作，结果评定和出具报告需有2级或3级证资格。 4.2检测员人员必须每年检查一次视力，校正视力不低于1.0。不得有色盲。 5设备、器材和材料 5.1磁粉设备 磁粉探伤机，使用的设备为T322型便携式磁轭探伤仪。 磁轭极距在100mm时，其提升力应≥44.1N 。 5.2 检测介质 检测介质可以是干粉也可以是磁悬液，且符合《无损检测 磁粉检测用材料》JB/T 6063-2006的要求。 5.3辅助设备 5.3.1磁场强度计 检测磁场的强度。 5.3.2标准灵敏度试片A1型 验证检测设备、磁粉和磁悬液的综合性能。 5.3.3磁场指示器 显示磁场方向。 5.3.4 放大镜（2~10倍）。 6检测时机和表面要求 6.1检测时机 检测应在焊后进行。对有延迟裂纹倾向的材料，至少应在焊后24小时方可检测。 6.2表面要求 检测前焊缝表面外观检测应合格。表面毛刺、飞溅及其他粘附磁粉的物质必须清除。 6.3观察条件 观察条件应符合《无损检测 渗透检测和磁粉检测 观察条件》GB/T 5097-2005的要求。 7检测技术 7.1 磁化技术 7.1.1磁化方法 磁轭法，磁轭的磁极间距应控制在50~200mm之间，检测的有效区域为两极连线两侧各50mm的范围内，磁化区域每次至少应有15mm的重叠。 7.1.2通电方式 一般使用连续法的磁化通电方式，磁粉必须在通电时间内施加完毕，通电时间为1∽3s，为保证磁化效果应至少反复磁化两次，停止施加磁粉至少1s后才可停止磁化。 7.1.3磁化方向 同一检测面至少两个方向磁化，两次磁化，两极连线夹角尽量保持90°，使在检测面所有方向上能显示缺陷的痕迹。 7.2磁粉的施加 1）磁悬液每次施加前应充分搅匀。 2）磁粉的施加必须在磁化过程中完成。 3）喷涂磁悬液时，不应使检测表面上的磁悬液流速过快，避免影响磁粉附着效果。 7.3检测实施 7.3.1灵敏度测试 将人工缺陷的面朝下紧附与被检表面，试片表面显示清晰的磁粉痕迹，以验证检测设备、磁粉和磁悬液的综合性能。 7.3.2检测步骤 磁轭通电，磁化构件、施加磁悬液（磁粉）、观察磁痕显示。 7.3.3记录检测结果。 7.3.4工件的退磁 工件可使用交流磁轭进行局部退磁或采用缠绕线圈分段或连续退磁。工件已退磁效果可用磁场强度计测定，不大于0.3mT（240A/m）。 8磁痕的观察与记录 8.1 缺陷磁化的观察应在磁痕形成后立即进行。 8.2 除能确认磁痕是由于工件材料局部磁性不均或操作不当照成的外，其他磁痕显示应作为缺陷处理。 8.3 辨认细小磁痕采用2—10倍放大镜进行观察。 8.4 磁痕显示记录用草图示的方式记录，并在工件上标示。 9验收标准 按客户提供的技术指标验收，未提供时在客户书面确认情况下按照有关标准验收。 JB/T 6061显示的验收水平 显示类型 验收水平 1 2 3 线状显示 l=显示长度 l≤1.5 l≤3 l≤6 非线状显示 d=主轴长度 d≤2 d≤3 d≤4 验收水平2和3可规定用一个后缀“X”，表示所检测的所有线状显示应按1级进行评定。但对于小于原验收水平所表示的显示，其可探测性可能偏低。 10检测记录、报告和资料存档 10.1检测记录 检测人员应填写并签字认可检测原始记录，记录须真实、完整，不得随意涂改。 10.2检测报告 磁粉检测报告应翔实、准确、完整，并经2级以上相应责任人员签字认可。 10.3检测报告、原始记录资料和底片由档案室存档，保存时间不少于至少保存7年。■ 附录A 磁粉检测工艺卡 工艺卡编号： 客户信息 客户名称 工程名称 检测标准 验收等级 构 件 构件名称 构件编号 材料牌号 规 格 焊接方法 坡口形式