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技术 | 回转窑几种典型故障分析及处理 引言 某公司2号窑为5000t/d熟料生产线，2014年5月投产，回转窑规格为ф4.8m×74m，三档支撑，斜率4.0％，窑速0.35～4.0r/min。2020年6月下旬，2号窑出现一次高温拉瓦故障，为全面掌握回转窑设备状态，7月上旬委托集团内专业检测团队开展窑系统在线检测。本文简述现场检测期间发生的几个故障处理案例，通过现场分析、研判，及时采取了在线调整等有效处理措施，消除了设备故障发生，保障了回转窑稳定运行。 01 大齿圈振动现象分析及处理 1.1 故障一 (1)事情经过。7月12日凌晨00:30，2号窑立磨液压缸轴断裂故障，窑立即降速减产运行(窑速由3.6r/min降至2.4r/min，喂料量由360t/h减至240t/d)，2:32运行过程中大齿圈振动剧烈、窑主减速机出现异音、主减速机过滤器振松掉落，现场立即组织抢修安装，但大齿圈振动症状一直未消除。 (2)原因分析。通过调取中控筒体扫描画面发现，二档附近窑皮长期偏厚，而降速减产加剧工况恶化，窑筒体轴向负载分配更不均衡，同时现场检测出大齿圈靠二档侧筒体总甩动量最大达10cm(49.5m位置窑筒体局部变形达±51mm，偏心值为8.0mm)，现场振动也最大，初步判断窑工况变化是导致大齿圈振动加剧的主要原因。 (3)处理措施。通过调整驱动侧三档托轮3-1/3-2增加齿顶间隙，缓解振动情况；3:25组织现场人员做调窑准备：托轮底座清理、原始位置划线、架设千斤顶和百分表、准备润滑油和油石等应急物资；4:10与设备管理技术人员召开调整前碰头会，明确调整思路和保障措施；4:30开始计划性分步调整，累计3-1托轮调进3.4mm、3-2托轮调进3.3mm，理论测算齿顶间隙增加1.3mm，现场振感明显降低，主减异音消除，调整过程各档轴瓦温度受控，决定停止调整；通过现场实测，调整前大齿圈前后轴水平振动数值最大值分别为8.0mm/s和5.4mm/s，调整后前后轴水平振动数值最大值均为2.9mm/s。 1.2 故障二 (1)事情经过。13日11:00立磨检修结束后开始提产提速，提至13:57分窑速3.5r/min、喂料量310t/h后稳产运行；19:44分中班人员现场巡检，小齿轮轴承座水平振动无载端最大7.4mm/s，有载端最大5.9mm/s，减速机高速轴最大振动3.5mm/s，减速机内部有轻微异响；22:44夜班人员巡检发现大齿圈振动加剧，窑主减速机再次出现异音，实测减速机高速轴水平振动最大8.3mm/s，垂直振动最大10.4mm/s。 (2)原因分析。现场首先检查大小齿轮润滑情况正常，再通过调取中控筒扫画面发现，二档附近窑皮出现掉落，窑工况再次发生变化，会造成窑筒体轴向负载重新分配，大齿圈位置窑筒体回转中心(偏心值)发生改变，直接改变了齿顶间隙，导致振动加剧；二是大齿圈自投产运行已达6年之久，齿面已出现点蚀磨损并形成台阶，窑筒体工况改变导致各段筒体轴向温度变化，从而引起筒体各段轴向膨胀量发生变化，大小齿在齿宽方向工作接触面发生改变，加剧振动状况。 (3)处理措施。此时现场检测工作已完成，实测三档托轮工作角为60°00’，故仍可以通过调整驱动侧三档托轮3-1/3-2增加齿顶间隙，进一步缓解振动情况。14日凌晨00:01组织现场实施调整，至00:39分3-1和3-2再次分步调近3.0mm，齿顶间隙再次增加1.2mm，调整过程各档轴瓦温度受控；00:49实测减速机高速轴水平振动最大3.8mm/s，垂直振动最大4.3mm/s，减速机振动减小，有轻微异响；8:05实测减速机高速轴水平振动最大1.4mm/s，垂直振动最大2.8mm/s，窑主减异响消失，逐步开始提产提速，10:02提速至3.8r/min、喂料量增至350t/h后稳产运行。 02 托轮轴瓦高温现象分析及处理 2.1 故障一 (1)事情经过。15日14:16到现场对三档托轮进行微调，将止推盘接触侧3-1换向至3-2(因托轮3-1止推盘与衬瓦间歇性接触，当时初步判断此状态是3-1瓦温上升的主要原因)；14:25中控操作员反馈窑电流突然上涨，3-1瓦温迅速上升，现场立即打开观察窗口对托轮3-1轴瓦情况进行检查，发现轴面已拉伤沾附铜屑，止推盘与衬瓦未接触，现场立即电话通知中控减速减产，现场立即采取紧急处理措施。 (2)原因分析。 ①由于托轮止推盘与3-1衬瓦未接触且拉伤部位非止推盘位置轴面，判断非轴向推力过大造成轴瓦拉伤，首要先对拉伤轴瓦进行处理，并同步采取加速冷却措施； ②一方面，查看筒扫画面并与前几日画面进行对比，发现窑皮出现大量掉落，窑况发生改变，各档负载必然发生变化；同时现场检查发现：三档托轮与轮带接触情况与之前有所变化，3-2侧出现亮缝，3-1侧全接触，判断托轮3-1侧径向力受力大