混凝土灌注桩工艺过程.doc

混凝土灌注桩工艺施工过程 施工前准备 1.熟悉和掌握有关的图纸设计和施工规范要求及图纸会审记录、设计变更通知图纸、岩土工程勘察报告等资料。 2.场地平整夯实，确保施工过程桩机的稳定性，以免桩机移位导致偏孔。 3.根据桩位平面设计图坐标、高程控制点标高进行轴位放线，定出桩位并固实。随后检查，复核各桩位轴线设计参数，并经甲方、监理等有关各单位验收合格 4.材料、人员、机械设备、各种工具应提前进场准备好，临水、临电设施架设或铺设完成。 5.做好施工现场的排水系统，浆池、浆沟开挖工作。施工污水须经过沉淀处理后才可以排入市政污水管网，同时做好现场安全围挡、文明施工 1 测量定位和护筒埋设 （1） 测量定位 测量定位采用全站仪。利用指定的轴线交点作控制点，结合本工程的矩形控制网确定支护桩的具体位置，确定桩位进行放线。桩位方向距离误差小于5mm。 在测量定位过程中，特别注意以下事项： 1） 图纸坐标与图纸轴线尺寸是否符合； 2） 图纸绘出的各桩位之间的相对关系是否满足，要实地进行校核； 3） 要注意各轴线距离取位误差的积累等。 利用水准仪来测定护筒标高其误差不大于10mm。为保证高程测量的精确，现场根据方案设置标桩。标桩的具体做法如图11.3.11.3-1所示： 为确保标桩不被破坏，现场采取适当的措施保护标桩，在标桩四周砌高370mm、宽240mm的砖墙（MU10机砖，M5水泥砂浆砌筑），上盖C20、60mm厚的砼预制板，砖墙外轮廓尺寸为1200mmx1200mm。? （2）埋设护筒： 护筒采用钢板卷制而成，护筒内径为：桩径+100。为防止钻进施工中护筒外圈返浆造成坍孔和护筒脱落，护筒埋入地面以下1.5m，护筒埋设位置应准确，其中心与桩位中心允许误差不大于50mm，并应保证护筒的垂直度和水平度，垂直度偏差小于1%。 2 钻机就位 钻机进场后，检查丈量每台钻机所配备钻具数量、长度、钻头直径，导管的数量、长度，并记录备案，作为确定孔深、孔径的主要依据。 为方便快捷的将钻机就位，本工程用吊车将钻机就位，再利用钻机的滑管微调，精确对中，钻机就位要求平整、稳定，天车、转盘中心、桩位中心在一条垂直线上，偏差不超过10mm。钻机就位后，开孔前，测量机高和护筒标高，并计算出机上余尺。 机高=护筒顶至转盘顶的高度。 设计孔深=护筒顶标高-设计桩底标高 机上余尺=钻具总长-设计孔深-机高 3 泥浆制备： 除能自行造浆的土层外，均应制备泥浆。泥浆制备应选用高塑性粘土或膨润土，拌制泥浆应根据工艺和穿越土层情况进行配合比设计。 沉淀池的沉渣清除：及时用挖掘机捞除。 施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位面1.0m，在受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位1.5m以上，以保证孔壁内任何部分均保持一定的静水压力。 4 成孔 成孔时应注意控制钻进速度，采用减压钻进，保证成孔的垂直度，根据土层变化调整泥浆的相对密度和粘度。 （1） 在密实的粘土中和直径在1.0米以内的桩可采用正循环成孔，钻进时可采用清水钻进。 （2） 直径大于1.0米深度在50米以内的桩宜采用砂石泵反循环成孔；对于大直径深度在50米以上的桩宜采用气举反循环成孔。 （3） 在淤泥、砂性土中钻进时宜适当增加泥浆的相对密度；在卵石、砾石中钻进时应加大泥浆的相对密度，提高携渣能力； （4） 在卵石、砾石及岩层中成孔时，应增加钻具的重量即增加配重。 （5） 钻进时应根据土层情况加压，开始应轻压力、慢转速，逐步转入正常。加压靠钻具自重调整吊绳进行。 成孔时，孔口采用钢板护筒，护筒中心与桩中心偏差不得大于50mm。护筒内径应大于钻头直径100mm。护筒埋设深度不少于1.5m，且高出泥浆面200mm。 5 终孔 钻进至设计要求的桩底标高后，停止钻进，进行终孔，用钢卷尺测量实际机上余尺，确定孔深。 实际孔深=设计孔深+（理论机上余尺-实际机上余尺） 粘土层钻进时，因原土自然造浆较强，泥浆返出时，孔口部位适当加入清水，防止泥浆稠化，但由于桩孔下部所要穿过的大部分为砂层，泥浆相对密度应控制在1.20-1.30之间，以便携带砂子，保证孔壁稳定。 钻进过程中应随时测定泥浆池中泥浆的性能指标，确保注入泥浆性能指标达到规范要求。操作时要掌握好钻机起重钢丝绳与高压管的松紧度，减少晃动。加接钻杆前，先将钻具提离孔底，待泥浆循环2－3min后再停泵加接钻杆。 6、循环系统 每台钻机的循环系统包括：泥浆池、沉渣池、循环槽、泥浆泵构成。 采用正循环成孔，反循环清渣的方法。泥浆池、沉渣池、循环槽用机砖、砂浆砌筑而成。现场泥浆池、沉渣池体积需要能确保每天造浆钻进的需要；成孔过程中，泥浆循环系统应定期清理，确保文明施工。泥浆池实行专人管理、专人负责。现场泥浆及时外运出现场。 7 清孔方法： 第一次清孔：桩孔成孔后，进行第一次清孔，清孔时将钻具提离孔底0.