含油污泥综合处理工艺情况.pptxVIP

辽河油田公司华油实业公司;;;1、落地油泥：井场油泥在油田开发特别是油井采油生产和井下作业施工过程中，部分原油放喷或被油管、抽油杆、泵及其他井下工具携带至土地或井场，这些原油渗入地面土壤，形成油泥称为落地油泥。;;3、含油浮渣：这种污泥主要来源于采油污水处理厂和炼化厂，其中包括：隔油池底泥、溶气浮选浮渣和剩余活性污泥等，其中以浮选浮渣量为最大，占三泥总量的80%。其主要成分为原生矿物、次生矿物、原油、高分子有机化合物、无机盐和杂物等。;4、综合污泥：是上述各种油泥的混合产物。在各大油田普遍存在，而且数量大，一般采用集中堆放或填埋。这种油泥实际是各种早期采油、钻井、作业过程中堆积的固体废弃物，其成分复杂，属于多成分体系，处理极其困难。;辽河油田稠油油泥主要特性 复杂性。含原油、泥砂、化学药剂、水、矿物盐类、塑料 等多种物质混合而成，固、液、油多相共存； 极强的相稳定性。原生油泥含水可高达95%，呈黑色稍粘流体，可稳定数天或数月存在，体系不发生明显的相分离； 高含油性。因此一般都具有较高的热值，有些油泥油份占固相50%以上； 较强的粘结性。稠油油泥中含有较多的胶质、沥青质，当油泥中含水降低到30%时，油泥具有较强的粘结性。 ;;;;;;;;;上料抓斗;;;;;;;;实施效果： 调质沉降脱水后，含水率由99%降到92%； 压滤后含水率由92%降低到70%。;;; 实施效果： 自然晾晒可将含水降至50%，烘干后含水降至20%。 ;;;四、油泥综合处理技术工艺介绍; 工艺流程 　　　 送入料仓内的各种石油泥渣经双辊加料器均匀布料散落在焚烧炉内，经干燥、点燃、厌氧燃烧、燃尽、冷却等过程，经炉排驱动排入下部的冷却水中由除渣机排出。炉内温度高达1300℃，厌氧燃烧分解的800 ℃以上的烟气（富含CO和石油轻烃）经过烟道进入二燃室经点火器点燃充分燃烧达1200℃的高温烟气给余热锅炉加热后，温度降至200 ℃以下，再经除酸调温塔通过喷淋碱液降温至150 ℃以下并中和酸性物质，去除HCL、SO2、NOX后，经布袋除尘脱硫后排入大气中。工艺流程见下图： ;油泥焚烧处理工艺总图;调温除酸塔; 工艺原理： 焚烧炉从结构上分为一燃室与二燃室。进入一燃室的稠油泥砂从上往下依次经干燥段、热解段、燃烧段、燃烬段和冷却段完成干燥、热解气化形成混合烟气，进入二燃室燃烧；热解气化后的残留物（液态焦油、较纯的碳素以及稠油泥砂本身含有的无机灰土和惰性物质等）沉入燃烧段充分燃烧，经高温（800～1000℃）燃烧段产生的残渣经炉排的机械挤压、破碎后，由排渣系统排出炉外。从图中可以看出，稠油泥砂在一燃室内经热解后实现了能量的两级分配：裂解成分进入二燃室焚烧，裂解后残留物留在一燃室内焚烧，稠油泥砂的热分解、气化、燃烧形成了沿轴线向下运动方向的动态平衡。在投料和排渣系统连续稳定运行时，炉内各反应段的物理化学过程也持续进行，从而保证了热解气化炉的持续正常运转。 ;稠油泥砂的焚烧彻底、热灼减率低。炉中部的火焰中心燃烧区域温度达1100℃以上，稠油泥砂中的有机物焚毁彻底，焚烧后全部形成结焦状残渣，热灼减率＜5%。 一燃室的热解气化还原性工况炉压低，空气扰动小，因此烟气中尘含量低，使飞灰和颗粒物较少，大大减轻对余热锅炉磨损，延长设备检修期，降低运行和维护保养费用。 还原性工况大大降低了炉内污染物触媒的生成，加之通过控制二燃室的温度和助燃空气过剩系数，该炉焚毁去除率达99.99%；燃烧效率达99.9%；烟气停留时间＞2s，可保证烟气达标排放。 ;竖式炉内物料的向下移动和气体的相对向上移动，使炉内的能量分布合理，热解气化区利用了焚烧段的高温缺氧还原性气体，热分解产生的产物残碳焦油等又参与焚烧段的富氧燃烧反应，残渣被一次风冷却，排灰过程热损失量小，整个过程对稠油泥砂自身热能的利用效率最高，大大降低了二燃室辅助燃油量，减轻了处理费用。 系统很好地实现了气密封性操作，漏风小，因而引风机的功率消耗大大降低，运行和投资成本低。 灰渣在炉内熔融后冷却破碎成块状物排出，残渣可以直接用作建筑材料。残渣在水封槽里浸湿后排出，工作现场绝无粉尘飞扬，真正实现了清洁生产。;实施效果： 1.废气：各个项目监测值均符合《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中新污染源二级标准。 2.焚烧炉废气：各个项目监测值均符合《危险废物焚烧污染控制标准》（GB18484-2001）（焚烧容量≥2500公斤/小时）。 3.废水:各个项目监测值符合《辽宁省污水与废气排放标准(DB21-60-89)》中二级新扩改标准. 4.噪声：厂界四周等效A声级昼、夜间均符合《工业企业厂界噪声标准》GB12348-90Ⅲ类标准。 5.炉渣：PH、化学需氧量、六价铬、铅、镉均符合