石油装备、油管、套管、抽油机加工工艺流程.docxVIP

（1）机械加工 机械加工设备主要有车床、钻床、镗铣床、磨床、滚齿机等。 减速箱加工生产工艺流程： 根据公司生产计划，进行原材料及外购外协件采购，外购外协件经质量检验合格后入库，原材料经检验入库后，根据生产需要进行加工制造，其成品经检验合格后入库。所有入库外购外协件、自制成品件出库后转入装配车间，按装配工序进入装配，装配完成经检验合格后入库。 产品零部件、配件机械加工生产工艺流程： 根据公司生产计划，进行原材料采购，经质量检验合格后入库，原材料出库后转入机械加工车间，按加工工序进入机床加工，加工完工经检验合格后，入库存放，待发货或者由下道生产环节领用。 生原料检验 原料 检验 机械加工 装配 入库 检验 外协配件 图2-1 减速箱生产工艺流程图 （2）油套管加工 油套管加工包括油套管加工和接箍生产。 油套管生产工艺流程： 管材经过漏磁探伤机探伤，合格产品依次经数控管螺纹车床进行机械加工，检验合格备用；接箍坯料由数控管螺纹车床进行螺纹加工，检验后经漏磁探伤机探伤，合格后打标；接下来接箍拧接机将管材与接箍连接，检验合格后用打标机进行打标，经过静水试压机进行压力检测（水压为0～70MPa，管径不同压力不同），测长称重，管两端上保护环，用自动刷漆机在管外壁均匀涂刷环氧沥青防腐漆，后进行喷标，最后成品检验合格后打包，放到产品存放区。 油管、套管生产工艺流程见图2-2。 管材 管材 无损探伤 螺纹加工 检验 拧接箍 检验 打标 接箍坯料 螺纹加工 探伤 打标 静水试压 测长称重 上保护环 检验 打包 防腐 图2-2 油套管加工工艺流程图 （3）抽油机制造 主要生产设备为数控切割机、仿形切割机、锯床、组装焊接台架、电焊机等。 抽油机生产工艺流程： 根据公司生产计划，进行原材料及外购外协件采购，经质量检验合格后入库，原材料出库后转入机械加工工序，加工完工后，转入铆焊组装工位进行组焊、装配，外购外协件出库后转入组装工序，整机装配完成后整机试机，合格后入库。 工艺流程见图2-3。 原料检验 原料检验 铆焊组装 机械加工 装配 入库 检验 外协配件 图2-3抽油机生产工艺流程图 （4）抽油杆制造 抽油杆生产工艺流程： ①抽油杆圆钢料经检验合格后经矫直机校直、磁粉探伤机探伤、镦锻。 ②清洁接头及抽油杆杆体焊接端面，用摩擦焊机进行摩擦焊接。 摩擦焊机的焊接参数： 一级摩擦压力：2.2MPa，时间10s； 二级摩擦压力：5.5MPa，时间14s； 顶锻压力：10.5MPa。 ③对焊接部位进行淬火及回火热处理，以消除内应力。 淬火热处理参数：淬火温度900℃±10%，加热时间为100s；保温时间60s；冷却采用循环水冷却。 回火热处理推荐参数：回火温度625℃±10%，加热时间120s；保温时间180s。 ④用校直机对管材进行校直。 ⑤用抛丸机清除表面的氧化皮、渣孔后由磁粉探伤机对摩擦焊缝进行探伤； ⑥用数控车床进行杆头加工并装配。 ⑦涂刷防腐层进行防腐处理，检验合格包装入库。 抽油杆生产工艺流程见图2-4。 杆体检验 杆体检验 校直 探伤 摩擦焊接 镦锻 抛丸 杆头加工 装配 防腐 热处理 包装 入库 热校直 图2-4 抽油杆生产工艺流程图 （5）连续油管 连续油管工程专用作业设备主体部件主要采用外购或委外加工的方式，本厂区内主要完成零部件检查、零部件组装、整车组装、整车检查及整车试验工序。具体生产工艺流程见图2-5。 设计 设计 零部件检查 底盘 委外加工 上装 气液电控制系统、焊接设备 进口或委外加工制造 连接系统、连续油管组 进口或委外加工制造 零部件组装 组装检验 整车组装 整车检测 整车试验 入库 图2-5 连续油管工程专用作业设备生产工艺流程图 （6）特种管业 特种管业主要生产玻璃钢复合管和环氧玻璃钢复合管两类复合管，主要用于油田油气地面输送、井下油管等。 1）玻璃钢复合管主要工艺流程 将PVC与着色剂加入混料器中密封混合，送入挤出机，挤出PVC管。冷却后用切割机切割成规定长度。将切好的PVC管固定在缠绕机上。 称量一定量的聚酯、过氧化甲乙酮，加入搅拌机中搅拌，搅拌均匀后用容器运送到聚酯槽中，玻璃纤维通过聚酯槽，粘上聚酯，然后均匀缠绕到PVC管上，缠绕到规定的厚度后形成玻璃钢复合管，按要求切割成规定长度，送至磨锥机打磨锥度，然后人工上端头，后进行翻边、100%静水压试验（压力6～7MPa），检验合格后打包放到产品存放区。 原材料 ? 混合 ? PVC管挤出? 内衬管缠绕 ? 切割平端面 ? 磨锥面 ? 上端头 ? 翻边 ? 水压试压 ? 打包 ? 存放。 2）环氧玻璃钢复合管主要工艺流程 称量一定的环氧树脂及固化剂（甲基四氢苯酐）加入到搅拌机中搅拌，搅拌均匀后送至环氧树脂储槽。玻璃纤维通过环氧树脂储槽使环氧树脂粘在玻璃纤维上，在转动