原因分析改善对策总结.docVIP

1.作业过程中执行不到位. 2.人员检验能力和检验力度有待提高；3.人员检验意识性不够强和主动发现问题不积极； 4.检验发现问题的处理与追踪进度缓慢；5.人员团队合作精神不够强；6.检验人员对检验的作业流程不够熟悉；7.量测手法上统一性有待加强；8.SIP的更新与制定不及时；9.样品建立完整性不够. 改善： 制定品管日常工作稽核记录表，由班长每天对所有QC人员进行督导工作。--工作督导 对所有QC人员进行培训品质意识和检验流程。--培训提高 IPQC对产线加工后产品进行巡检，确认作业员现场加工产品的品质，发现不良进行标示隔离及通知产线线长进行改善。--制程控制 制定不良图片管控标准，取不良实物对检验员进行讲解此重点管控要点.要求制程作业中做重点监控。--不良管控预防 QC人员在抽检时对每一盘产品进行抽检，产线作业员在加工过程中要求QC人员进行确认，要求IPQC加大抽检数量，按AQL 0.15进行抽。--规定检验方法 强化班组长的工作落实；班长主要负责QC人员工作安排和首/巡检的落实力度，尺寸的复核等；组长主要负责监控工作力度，异常处理等. --工作督导 班组长对QC首件、巡检每天2次的稽核督导工作，对客诉过的尺寸不良由班长进行再复测确认动作. --工作督导 白夜班交接时以样品提供作交接，交接的问题记录完整正确的记录在交接本中. --交接要求 检验产品要求每一袋作抽检动作；两班交接