钢结构吊车梁施工方案与技术措施.docxVIP

型坡口，坡口角度60 型坡口，坡口角度60°土5°,钝边2mm间隙 板对接采用“V’2mm腹板与上翼板3°钝角3mm间隙 型坡口，坡口角度 钢结构吊车梁施工方案与技术措施 1、钢吊车梁制作 （1）主要施工工艺流程 a.材料检验，该部工程的所有原材料及辅助材料均按有关规定 进行抽样检验，原材料必须进行化学成分检验及机械性能实验。 b.坡口加工,该部工序主要包括翼缘板、腹板对接坡口（该 部份坡口加工在下料前进行），上翼板及端板与腹板的 “T”型接头坡口（该部分坡口加工在腹板下料完成后进行）。 坡口加工采用CG1－30半自动切割机进行切割，切割机运行轨道 必须校平。对接缝坡口在板对接前加工，“T” 接坡口在下料完成后加工。割咀与钢板间距离应符合规定。割咀与 钢板的夹角应根据坡口尺寸要求进行调整。坡口加工不得有裂纹或 大于1.0mm缺棱，并需及时清理坡口上的熔渣。 样板与加工边缘之间不得大于 需加工坡口的钢板在其边缘处用白色油漆标识 用样板检查坡口时， 1.0mm。 ”表示需加工边缘， 并在旁边标注坡口尺寸形式。 主要坡口的要求数据如下：吊车梁腹板对接及20mm翼 T接采用带钝边单边“V’型坡口角度40°土 2mm腹钝板T接采用“K” 50°土3°,钝边2mm间隙0mm c.下料:该过程主要包括吊车梁翼缘板、腹板及劲板的下料。 下料前应在数控切割机及直条切割机机床一边与轨道平行方向设置定位器，用专用板夹将板料吊至机床上，贴紧定位器进行初定位。将两把割刀移至指定位置，空车快速运行，观察板料是否有跑边现象，对不符合要求的调整符合要求后才能进行切割作业。切割时应先进行横向切割。切割板料毛边，并找正板料直角。同一板料的两边必须由两把割刀进行同行切割，以避免单边加热变形。下料完成 对各块板进行编号。吊车梁翼板及腹板均采用数控切割机下料，对 于板厚大于10mm厚的吊车梁加劲板也要求采用直条切割机进行下 料。对于轧制钢板两边各10mm的范围必须切掉。钢板的 下料净长应考虑各条焊缝的焊接收缩余量计算确定。 d.板对接:本工程吊车梁翼缘板及腹板的对接均选择在下料 前进行，对接时应根据进料尺寸合理排料。对接以板的中心线为基 准，使板两边尺寸偏差均匀。板对接缝位置还必须满足下列规定： ①吊车梁翼缘板在跨中1/3的范围内不得 有对接接头。②吊车梁上、下翼板对接缝位置应与腹板对接位置错开300mm以上,且应与劲板焊缝错开200mml以上。③对接拼装均采用临时加固劲板开过焊孔的形式，不允许在焊道内点焊，两端采用 加引熄弧板的方法。④吊车梁腹板对接长度不小于600mm宽度不小 于300mm翼缘板对接板长度不小于2倍板宽，宽度方向不允许对接。⑤板对接组装时，应根据焊接反变形要求，预先留出反变形量（焊接反变形表附后）。 d.吊车梁的翼板与腹板的组装在H型钢自动组立机上进行， 吊装时选用钢扁担四点吊法或由两台桁车进行抬吊。起吊时必须采 用四个专用夹具。组立时先组立下翼缘与腹板 的T接，然后进行上翼板的组装，组装过程应先控制好端部各板 的平面度及垂直度，然后再顺次往中部延伸。 翼板与腹板的组装均采用定位焊。组装注意事项如下： ① 焊接作业。②组装前应将焊 定位焊必须由合格电焊工进行 缝边缘30mm区域内的铁锈、毛刺、污 垢等清除干净（包括翼板与腹板）。③定位焊采用C02气体保护焊，焊丝直径$1.2,材质H08Mn2SiA下翼与腹板“T”接处、定位焊长度40mm焊高2/3hf，间距500mm中部吊点处定位焊长为200mm上翼与腹板“T”接处定位焊长度30mm焊高1/3hf，间距600mm且要求双边点焊位置相互错开。④组装时应注意焊缝位置确 保相互错开。⑤组装完成应用明确标识标出构件重心位置以方便吊 装。 e.矫正,板对接变形的矫正；板料加工变形量的矫正；H型 钢焊接完成后变形量的校正；劲板焊接完成后变形的校正。对残余角变形采用半自动切割机火焰烘烤加机械顶校平或采用卷板机直接 校正。旁弯等变形采用手工割刀进行火焰 校正，校正时根据变形情况采用三角形加热法或点状加热 法，H型钢的校直在H型钢校直机上进行。桁车梁的扭曲变形采用 人工火焰加机械顶进行校正。火焰校正时，加热温度应根据钢材性 能选定，但不能超过 不应有明显的凹面或损伤。 f.吊车梁的预拼装及劲板安装 900C,矫正的钢材表面 吊车梁的预拼装选择在预拼装 平台上进行。预拼装平台上钢凳的水平度偏差必须控制在1mm以内。 只有经校正合格的吊车梁才能进行预拼装及劲板安装，预拼装前先测量H型钢的实际长度。以便调节偏差。预拼装由一端向另一端进行。预拼装时先装两吊车梁连接处端板，此端板安装时应确保端板与腹板的垂直度和刀板下端的水平度及反变形的方位。端板拼装应 以上翼缘为基准面，按图尺寸定位端板（吊车梁端板采用配钻后， 铣平下端面，然