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真空技术在食用油精炼过程中节能环保的措施 研究食用油精炼节能首先要讨论在哪些地方有能量消耗、影响能量消耗的因素是什么、哪些能耗是必须消耗的、哪些能耗是可以减少的、哪些能耗是浪费的，然后再讨论节能方法。本文主要讲述了真空技术在食用油精炼过程中实现节能环保的措施。  1、食用油精炼过程中的损耗及其影响因素  油脂脱臭过程中的损耗通常分为蒸馏损耗和飞溅损耗[4]。  (1) 蒸馏损耗  蒸馏损耗主要包括3 个部分：  ①蒸馏出待脱臭油中的低分子醛、酮、不饱和碳氢化合物以及游离脂肪酸等引起的损耗。脱臭的目的就是通过水蒸气蒸馏除去这些臭味物质，所以这部分损耗应为工艺的必然损耗。  ②蒸馏出待脱臭油中甾醇、生育酚等不皂化物引起的损耗。这些成分并不是脱臭需要除去的物质，虽然它们较上述第一部分难于挥发，但仍不可防止会失去一部分。尤其是温度较高时，不皂化物可能会占馏出物的大部分。实践证明，当脱臭温度为250℃～270℃时，油中不皂化物含量约降低60%左右。  ③蒸馏出甘油三酸酯引起的损耗。甘油三酸酯比起其它成分是非常难挥发的，但由于它是油脂的主要组分，所以在蒸馏脱臭中也有一定的损失。甘油三酸酯在脱臭条件下的蒸汽压很低，应该说很难直接蒸馏出去，这部分损失很可能是在脱臭中先被水解成单甘油酯及二甘油酯，然后被蒸出而成为附加脱臭损耗。  (2) 飞溅损耗  在脱臭过程中由于汽提水蒸气的机械作用而引起油脂飞溅造成的损耗，即为飞溅损耗。当汽提水蒸气以一定速度喷入油中，在通过油层并由油层表面冲出到达脱臭器顶部时，由于蒸汽本身的动能加上蒸汽在高真空状态下膨胀产生的动能，从而使部分油脂液滴随蒸汽冲击到排气管内，而且排气管截面积小于脱臭器截面积，使排气管内蒸汽流速较大，足以使油滴继续被气流带出脱臭器外，带出的油脂数量，就是飞溅损耗。  (3) 影响脱臭损耗的因素  蒸馏损耗既包括工艺的当然损耗(臭味物质的损耗)，也包括工艺的附加损耗(不皂化物和甘油三酯的损耗)。蒸馏损耗不仅取决于油脂品种，而且脱臭操作条件对蒸馏损耗也有很大影响。试验证明，脱臭温度越高，真空度越高，蒸馏损耗越大;温度低，真空度低，蒸馏损耗就小。有关数据显示，温度较真空度对蒸馏损耗的影响较为显著，尤其是对不皂化物和甘油三酯的影响。因此，降低蒸馏损耗的方法是采用低温、低真空蒸馏。飞溅损耗是由于汽提水蒸气的机械作用造成的油脂液滴损耗。它与皂化物和甘油三酯蒸馏损耗不一样, 但是也属于工艺的附加损耗，当然也是在脱臭过程中应该尽量减少的损耗。  实践证明，飞溅损耗的大小主要与蒸汽速率、真空度、脱臭时间以及脱臭器的构造有关。在其它条件一定时，随着蒸汽速率增加，飞溅损耗增大，尤其是当蒸汽速率超过一定限度(大于临界速度)后，油滴飞溅损耗将迅速增加。因此，为了降低飞溅损耗，必须控制蒸汽速度的大小，使其小于造成一定油滴飞溅所需的蒸汽临界速度。真空度越高，飞溅损耗越大;反之，飞溅损耗越小。因此，为了降低油脂的飞溅损耗，真空度到达比大气压低667 Pa就可以了。从脱臭时间看，脱臭时间长，飞溅损耗是增加的;反之则低。从脱臭器构造看，油面以上空间较小，有可能增加飞溅损失;脱臭器没设置防飞溅构造，也会增加飞溅损失。所以在脱臭器构造设计中，除了液面上应留有适当空间外，无论是连续式、半连续式还是间歇式脱臭器都应装有折流档板等装置，以阻档油滴进入排气通道，从而降低油滴的飞溅损耗。  2、降低食用油精炼真空系统热能消耗的方法  (1) 降低冷却水温度  四级蒸气喷射真空泵一般由4 级蒸气喷射器和3 级冷凝器组成。前两级蒸气喷射器通常称为增压器，相互串联，其排出口与第1 级冷凝器相连，并在这级冷凝器中对大部分吸入气体和增压器的蒸气开展冷凝，以减少后级蒸气喷射器的负荷。增压器的作用是压缩从脱臭塔中抽出的蒸气至一定的压力，并在此压力时在冷凝器中用冷却水将蒸气冷凝下来。冷凝器的温度越低，与此温度相平衡的蒸气压力越低。而根据蒸气喷射真空泵压缩比的定义，当吸入压力一定时，排出蒸气的压力越低，增压器的压缩比越小，单位时间内工作蒸气的耗用量就相应减少。因此，降低冷凝器冷却水进口温度，保持冷凝器较低的温度，对降低蒸气喷射真空泵蒸气消耗是非常重要的。由二级增压器的蒸气流量与冷凝器进口水温的关系可以计算出，当冷却水进口温度由32.2℃降至26.7℃时，可以减少约33%的蒸气耗用量。  为降低冷却水进口温度，可采用深井水，但深井水的一次性使用后排放是不经济也是不允许的。所以，油厂都设置冷却水塔对冷却水循环使用，但冷却水温度受环境温度影响甚大。夏季时，冷却水温上升，为保证吸入压力，蒸气耗用量将增加，有时甚至无法到达工艺要求的吸入压