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旋涡泵叶轮侧隙调整技术 1、概述  我公司某制冷剂装置使用的一台XWB型轴向进口构造形式旋涡泵，属于小流量高扬程泵。该泵基本构造如图1所示。  该泵装配要求必须保证叶轮与壳体之间的单侧轴向间隙≤0.15mm，以及半径方向的径向间隙≤0.3mm。叶轮固定地安装在轴端上，轴由一对向心推力轴承来固定在轴承箱内，轴承的游隙就是该泵唯一能够开展轴向移动的间隙。根据轴承产品手册，该轴承的游隙在0.032～0.040mm之间，而实际却要求控制在0.1～0.2mm。根据真空技术网前文介绍最小叶轮侧隙c越小，泵扬程和效率均有提高。但c 太小会使叶轮与泵体、泵盖接触面产生摩擦很快磨损，泵寿命和可靠性降低。c可由泵构造确定，在正常工作范围内，径向力使叶轮产生的最大偏摆量△z不应超过AC，即Cmin=Z。图2是悬臂式泵叶轮偏摆简化示意图。   图1 XWB型旋涡泵图2 受力简图  在径向力W作用下轴发生变形位移量，叶轮将会与泵体、泵盖接触。叶轮侧间隙就只能由轴、泵体、泵盖等零件的轴向尺寸来决定，轴向尺寸的控制就很困难，这样会导致叶轮两侧间隙难以调整，无法使叶轮处于最正确工作状态。另外，现有构造中的轴端在工作时，会受到较大的径向力，从而使轴产生挠度，并引起叶轮偏摆。同时，轴承游隙控制过大，会造成叶轮偏摆严重，就会发生叶轮与泵体间发生碰撞摩擦，甚至卡死的现象，从而造成事故停车。  根据该泵的构造可知，在运行和检修中叶轮间隙的调整都是很难到达规定的技术要求的，因此在实际使用中也表现出叶轮因易与泵盖磨损，影响了泵的流量和扬程，同时叶轮更换也过多。在真空技术网前文中以相同构造的4种悬臂式泵，开展改变轴向间隙C的试验，得出不同轴向间隙下Q-h，Q-g的曲线图。从试验结果可以看出，轴向间隙c对泵扬程、泵的效率都有很大的影响。  因此旋涡泵在运行中如何有效地保证叶轮侧隙，如何在检修中调整出正确的叶轮侧隙，对于泵的可靠稳定运行尤其重要。若采用叶轮侧隙可调式的构造就会大大提高泵的稳定性和方便维修。 2、叶轮侧隙可调的构造  下面介绍几种叶轮侧隙可调的构造。 2.1、叶轮自调式构造  这种构造形式，叶轮不是采用固定方式定位在轴上，而是可以自由地开展轴向移动。在运行过程中，叶轮根据受力情况自主地开展调节，籍此到达叶轮轴向力平衡的状态。  (1)采用如PENTAIR PUMP GROUP公司生产的AURORA旋涡泵类型的方式，如图3所示，叶轮经过精加工，与轴精细配合，而不是固定在轴上，保证了叶轮能够自由地轴向移动，而又不致于偏斜到与泵盖相摩擦。叶轮端面钻有平衡孔，可使叶轮前后端面的压力自动平衡。因此这种构造是靠液压开展自动调节平衡的。在正常运行时，叶轮基本不与泵盖相摩擦，泵的运行性能比较稳定。此类型旋涡泵在起动和停车时，不可防止地会造成叶轮与壳体之间的轴向摩擦，因而也影响旋涡泵的-使用寿命。  (2)采用如专3悬浮自调立式旋涡泵技术。该专利中，通过一系列措施使叶轮与泵体的两侧间隙能自动均匀调整，到达稳定运行的目的：其一，将泵轴下部的台阶轴改为同直径的直通轴；其二，将叶轮套装在泵轴的下部，让它与泵轴间的配合采用滑动配合，并在叶轮的端面上钻有平衡孔。其三，在泵盖内增设下导向轴承，让下导向轴承支撑泵轴的下端，见图4。  该旋涡泵叶轮在与泵轴一起旋转时，被输送液体对叶轮有一个向上的压力，于是叶轮会自动向上浮动，处于悬浮状态。由于叶轮端面钻有平衡孔，会使叶轮上、下端面的压力自动平衡。这样就会使叶轮在工作时，其两端面自动与泵体、泵盖之间的轴向间隙始终保持均匀，从而可以大大降低零件加工的位置公差。另外，增设了下导向轴承使叶轮的偏摆和泵轴弯曲变形大大减少，从而提高了泵的效率，使泵长期安全运行。以上2种方式的叶轮端面上均钻有平衡孔，这样就会使叶轮在工作时，其两端面自动地与泵体、泵盖之间的轴向间隙始终保持均匀，使泵长期转动平稳。 2.2、叶轮采用固定方式  通过可调轴向技术来调整叶轮间隙  (1)采用如GOULDS PUMPS公司构造的调整方式，如图5所示。叶轮固定在轴上，泵轴由一只双列深沟球轴承和一只单列向心球轴承支撑，并安装于轴承座内。双列球轴承的轴承座构造设计成可以开展轴向移动，通过轴承座上的可调节螺栓来完成轴向移动，到达对旋涡泵叶轮的轴向间隙开展调整的目的。双列深沟球轴承在外径和内径相同的情况下，其负荷能力显著高于单列轴承。通常其轴承间隙是0.005—0.020mm，因此这种结形式，在泵起动和停止过程中，叶轮不会与泵壳、泵盖有摩擦，非常方便在检修中及时地根据叶轮及其它零件尺寸发生变化后开展叶轮侧隙再调整。此法简捷可靠，轴承的寿命