机电设备故障及零部件的失效机理2.pptxVIP

第5章 机电设备故障诊断;二、故障诊断的分类;三、故障诊断的主要工作环节1.信号获取环节----2.信号分析处理环节----3.工况状态识别环节----4.故障诊断环节。如图所示：;四、故障简易诊断方法;第二节 振动诊断技术一、机械振动及其测量（一）机械振动;（二）振动测量;表5-2根据振动后果选振动监测参数;2.测量监测点的确定;3.振动监测周期的确定;4.振动监测判断标准的确定：（1）.绝对判断标准： 表中： A-好，B-允许；C-差，D-不允许。;2.相对判断标准测量值与设备正常时的记录值的比值。见表5.4;3）类比判断标准多台设备在相同的条件运行时对各台设备相同部位振动情况类比得道的标准。如图5.2;图5-2 旋转机械的振动位移标准 ;二.振动分析有以下几个参数：;幅域分析中的概率密度求法：;16;例：新旧机床的概率密度函数比较;2019.4.12（周五）上午1.2节ZB171.172到此！;5.2.3齿轮故障的振动诊断;第二，由于箱体、轴等零件的加工误差及装配方法等因素引起的齿轮失效。齿轮装配后会在齿宽方向产生只有一端接触或齿轮轴的直线性偏差（不同轴、不对中）等现象。在这种情况下，齿轮所承受的载荷在齿定方向是不均匀的，故此会使齿轮的局部受力增加，个别齿载荷过重，从而引起齿轮的早期磨损、甚至断裂。 第三，齿轮使用中的齿面损伤失效。如磨损失效、表面接触疲劳失效、塑性变形失效、轮齿损伤失效等。;1.齿轮的振动机理 在齿轮传动过程中，每个轮齿是周期地进人和退出啮合的，以直齿圆柱齿轮为例，其啮合区分为单齿啮合区和双齿啮合区。在单齿啮合区，全部载荷由一对齿副承担，当进人双齿啮合区时，载荷则分别由两对齿副按其啮合刚度的大小分别承担（啮合刚度是指啮合齿副在其啮合点处抵抗挠曲变形和接触变形的能力）。在这个过程中，引起齿轮振动的原因大致有以下３个方面： ;2.齿轮故障振动诊断的特征频率;２）啮合频率 ;3.齿轮故障的振动诊断 ;表5-8 常速和高速齿轮的振动特性比较表;5.2.4滚动轴承故障的振动诊断;正常情况下，滚动轴承的振动由以下几个方面的因素引起;在轴承外圈固定内圈旋转时，滚???轴承的特征频率如下：;29;３)滚动轴承元件的固有频率 滚动轴承元件出现缺陷或结构不规则时，运行中将激发各个元件以其固有频率振动。轴承元件的固有频率取决于本身的材料沙形和质量，一般在20～60kHz的频率内。 ４)滚动轴承安装 轴承安装歪斜、旋转轴系弯曲或轴承紧固过紧、过松等，都会引起轴承振动，振动的频率与滚动体的通过频率相同。 ;５)滚动轴承常见的异常状况;2.滚动轴承故障的振动诊断方法;２)概率密度诊断法;３)冲击脉冲诊断法; 使用冲击脉冲诊断法时，常常会由于经验不足或对设备工况条件考虑不周造成误诊，为防止这些情况的发生，采用该法时应注意以下问题： ｌ）由于机器本身结构限制，无法完全达到SPM传感器安装标准时，会造成信号衰减。 ２）设备本身结构有较大误差时，如出现轴弯曲、不对中等情况时，会造成轴承状态恶化前的误报警。 ;5.3 油样分析与诊断技术 ;2.油样采集的周期;3.油样采集的方法;5.3.2油样铁谱分析技术;１)形貌分析 ;(３）滚动疲劳磨损微粒 这种微粒通常是由滚动轴承的疲劳点蚀或剥落产生的，它包括３种不同形态：疲劳剥离磨屑、球状磨屑和层状磨屑。 (４）滚动一滑动复合磨损微粒 滚动一滑动复合磨损磨粒是齿轮啮合传动时由疲劳点蚀或胶合而产生的磨粒。它是齿轮副、凸轮副等摩擦副的主要损坏原因。这种磨属与滚动轴承所广生的磨屑有许多共同之处，它们通常均具有光滑的表面和不规则的外形，磨屑的长轴尺寸与厚度之比为4:1～10:1。滚动一滑动复合磨损微粒的特点是磨屑较厚（几个微米），长轴尺寸与厚度比例较高。 (５）严重滑动磨损磨粒 此类磨粒是在摩擦面的载荷过高或速度过高的情况下由于剪切混合层不稳定而形成的，一般为块状或片状，表面带有滑动的条痕，并具有整齐的刃口，尺寸在20; 图5-10 初期磨损的磨粒形态;图5-11 切削磨粒的磨粒形态 ;２)成分分析(1）有色金属磨粒的识别;(4）铁的氧化物识别;②铁的黑色氧化物 铁的黑色氧化物微粒外缘为表面粗糙不平的堆积物，因含有FeO，具有铁磁性，在铁谱片上以铁磁性微粒的方式沉积。当铁谱显微镜的分辨力接近底限时，有蓝色和橘黄色小斑点。铁谱片上存在大量黑色铁的氧化物微粒时，说明润滑严重不良。 ③深色金属氧化物 局部氧化了的铁性磨屑属于这类深色金属氧化物，它与金属磨粒共存，呈暗灰色。因其表面已覆盖足够厚的氧化膜层，因此加热时颜色不再变化。这些微粒是严重缺油的反映。若有大块的深色金属氧化物出现，则是部件毁灭性失效的征兆。