催化裂解和催化裂化的不同点.docxVIP

1 / 6 催化裂解是在催化剂存在的条件下，对石油烃 类进行高温裂解来生产乙烯、丙烯、丁烯等低碳 烯烃，并同时兼产轻质芳烃的过程。由于催化剂 的存在，催化裂解可以降低反应温度，增加低碳 烯烃产率和轻质芳香烃产率，提高裂解产品分布 的灵活性。 (1) 催化裂解的一般特点 ① 催化裂解是碳正离子反应机理和自由基反应机理共同作用的 结果，其裂解气体产物中乙烯所占的比例要大于催化裂化气体产物中 乙烯的比例。 ② 在一定程度上，催化裂解可以看作是高深度的催化裂化，其 气体产率远大于催化裂化，液体产物中芳烃含量很高。 ③ 催化裂解的反应温度很高，分子量较大的气体产物会发生二 次裂解反应，另外，低碳烯烃会发生氢转移反应生成烷烃，也会发生 聚合反应或者芳构化反应生成汽柴油。 (2) 催化裂解的反应机理 2 / 6 一般来说，催化裂解过程既发生催化裂化反应，也发生热裂化反 应， 是碳正离子和自由基两种反应机理共同作用的结果， 但是具体的 裂解反应机理随催化剂的不同和裂解工艺的不同而有所差别。 在 Ca-Al 系列催化剂上的高温裂解过程中，自由基反应机理占主 导地位； 在酸性沸石分子筛裂解催化剂上的低温裂解过程中， 碳正离 子反应机理占主导地位； 而在具有双酸性中心的沸石催化剂上的中温 裂解过程中，碳正离子机理和自由基机理均发挥着重要的作用。 (3) 催化裂解的影响因素 同催化裂化类似，影响催化裂解的因素也主要包括以下四个方 面：原料组成、催化剂性质、操作条件和反应装置。 ① 原料油性质的影响。 一般来说， 原料油的 H/C 比和特性因数 K 越大，饱和分含量越高， BMCI 值越低，则裂化得到的低碳烯烃(乙 烯、丙烯、丁烯等)产率越高；原料的残炭值越大，硫、氮以及重金 属含量越高，则低碳烯烃产率越低。各族烃类作裂解原料时，低碳烯 烃产率的大小次序一般是：烷烃环烷烃异构烷烃芳香烃。 ② 催化剂的性质。催化裂解催化剂分为金属氧化物型裂解催化 剂和沸石分子筛型裂解催化剂两种。催化剂是影响催化裂解工艺中产 品分布的重要因素。 裂解催化剂应具有高的活性和选择性， 既要保证 裂解过程中生成较多的低碳烯烃， 又要使氢气和甲烷以及液体产物的 收率尽可能低， 同时还应具有高的稳定性和机械强度。 对于沸石分子 筛型裂解催化剂， 分子筛的孔结构、 酸性及晶粒大小是影响催化作用 3 / 6 的三个最重要因素； 而对于金属氧化物型裂解催化剂， 催化剂的活性 组分、载体和助剂是影响催化作用的最重要因素。 ③ 操作条件的影响。操作条件对催化裂解的影响与其对催化裂 化的影响类似。 原料的雾化效果和气化效果越好， 原料油的转化率越 高，低碳烯烃产率也越高；反应温度越高，剂油比越大，则原料油转 化率和低碳烯烃产率越高， 但是焦炭的产率也变大； 由于催化裂解的 反应温度较高， 为防止过度的二次反应， 因此油气停留时间不宜过长； 而反应压力的影响相对较小。 从理论上分析， 催化裂解应尽量采用高 温、短停留时间、 大蒸汽量和大剂油比的操作方式，才能达到最大的 低碳烯烃产率。 ④ 反应器是催化裂解产品分布的重要影响因素。反应器型式主 要有固定床、移动床、流化床、提升管和下行输送床反应器等。针对 CPP 工艺，采用纯提升管反应器有利于多产乙烯，采用提升管加流化 床反应器有利于多产丙烯。 (4) 催化裂解工艺介绍 烃类催化裂解的研究已有半个世纪的历史了，其研究范围包括轻 烃、馏分油和重油，并开发出了多种裂解工艺，下面对其进行简要的 介绍。 ① 催化裂解工艺(DCC 工艺)。该工艺是由中国石化石油化工科 学研究院开发的，以重质油为原料，使用固体酸择形分子筛催化剂， 在较缓和的反应条件下进行裂解反应， 生产低碳烯烃或异构烯烃和高 4 / 6 辛烷值汽油的工艺技术。 该工艺借鉴流化催化裂化技术， 采用催化剂 的流化、连续反应和再生技术，已经实现了工业化。 DCC 工艺具有两种操作方式——DCC- Ⅰ和 DCC- Ⅱ。DCC- Ⅰ选用较 为苛刻的操作条件， 在提升管加密相流化床反应器内进行反应， 最大 量生产以丙烯为主的气体烯烃； DCC- Ⅱ选用较缓和的操作条件， 在提 升管反应器内进行反应， 最大量地生产丙烯、 异丁烯和异戊烯等小分 子烯烃，并同时兼产高辛烷值优质汽油。 ② 催化热裂解工艺(CPP 工艺)。该工艺是中国石化石油化工科 学研究院开发的制取乙烯和丙烯的专利技术， 在传统的催化裂化技术 的基础上，以蜡油、蜡油掺渣油或常压渣油等重油为原料，采用提升 管反应器和专门研制的催化剂以及催化剂流化输送的连续反应－再 生循环操作方式，在比蒸汽裂解缓和的操作条件下生产乙烯和丙烯。 CPP 工艺是在催化裂解 DCC 工艺的基础上开发的，其关键技术是通过 对工艺和催化剂的进一步改进， 使其目的产品由丙