船体施工工艺.docxVIP

PAGE / NUMPAGES e 施 工 设 计 标记 数量 修改标记 签字 日期 船体建造工艺 4380-100-02GY 编制 打字 校对 标检 总面积 m2 共81页 第1页 审核 审定 日期 目录 TOC \o 1-3 \h \z \u 目录 2 一 船体建造原则工艺 3 二 船体分段建造与装配工艺 8 三 数控套料与切割工艺 16 四 船舶结构焊接与坡口型式选用规定 25 五 钢质船体焊接工艺 45 六 焊缝返修通用工艺规范 54 七 临时工艺孔、工艺孔补板、临时安全通道开口设计规范 58 八 船体吊环及安装要求 60 九 钢质船体曲面成型及火工矫正工艺 71 十 船体构件加放余量及补偿量的规定 79  一 船体建造原则工艺 1概述 1.1船舶用途及结构特征 本船为全钢结构单甲板单底客船。 主船体、上建及型材材料采用符合规范要求的优质钢材建造。 本船全船采用横骨架式结构，本船肋骨间距为500mm。 1.2船舶航区 本船航行于厦门至漳州招银港旅客运输、厦门港内旅客运输，航区为沿海航区。 1.3规则、规范、标准 本船按下列规则和规范进行设计： 《国内航行海船法定检验技术规则》（20XX）及其修改通报 《国内航行海船入级规则》（20XX）及其修改通报 中国船级社(CCS)《钢质海船入级规范》（20XX）及其修改通报 中国船级社(CCS)《材料和焊接规范》（20XX） 《中国造船质量标准》CSQS，2005 1.4主要尺度及参数 总 长：LOA 37.62m 船 长：L 34.15m 型 宽：B 8.60m 型 深：D 2.12m 设计吃水：T 1.36m 2船体建造方案 2.1本船船体采用分段塔式建造，船台合拢下水的建造方案。 2.2主船体分段划分 本船将主船体划为5个立体分段，分别为101、102、103、104、105分段； 主甲板室划分为2个立体分段，分别为201、202分段。 上甲板室划分为1个立体分段，301分段。 2.3分段建造简介 胎架采取反造甲板胎架(模板每2~3肋位设置） 主船体分段以主甲板为基准面进行反造； 上层建筑分段分别以各层甲板为基准面进行反造。 各分段采取各构件按铺板贴胎、板缝焊接、划线、结构安装、验收、焊接的 工艺顺序进行制作 全船板材采用数控切割下料，型材采用手工下料。 2.4分段合拢 根据本船分段划分特点，本船将按下列合拢顺序进行本船的船台合拢： 分段组装先后顺序 序号 分段名 备注 1 102分段 定位分段上船台 2 101、103分段 分别与102分段合拢 3 104分段 与103分段合拢 4 105分段 与104分段合拢 4 201分段 定位 5 202分段 与201分段合拢 6 301分段 与主甲板分段定位及合拢 7 甲板室分段 定位及合拢 3船体下料加工工艺程序 3.1船体下料工艺准备 3.1.1根据光顺过的型线对图形文件进行校对和修订。 3.1.2下料指导文件： ①放样及样板制作、下料图表及技术表格绘制； ②甲板号料拼板、外板号料拼板、舱壁号料拼板； ③纵横骨架型材下料、加工线、焊缝线绘制； ④各种肘板下料、各种舾装件下料； ⑤分段及结构中心线、安装线、对合线、检验线、地面线等绘制。 3.1.3制作电脑切割文件，尽量集中相同板厚的材料规格一起下料，保证材料的利用率。 3.1.4为了保证肋骨框架的型线焊接后的准确度，肋板对接处，放焊接收缩余量。 3.2材料准备： ①检查记录材料编号、炉号和检验证书号等等。 ②检查板材、型材外表有无伤痕和缺陷。 ③检查运输设备对材料的保护措施，防止运输过程的损坏。 3.3下料工艺 3.3.1对于构件型线为曲线的，采用水床等离子数控下料。较大较长的构件，可分为尽量少的数段拼接。 3.3.2对于型线平直，以及长度超过水床切割尺寸具有对称性的T型构件可采用手工下料。 3.3.3大型组合型材的组装画线，采用成对组装工艺：在两块型材复板之间，根据材料余量的多少相应留下少量空间，当组合型构件装焊完成，可预先在空间区域进行校正焊接，达到控制变形的目的。 4焊接工艺 1）经过焊接试验、评定、船检(CCS)送审及认可的焊接工艺，方可在本船上实施。 2）《焊接规格表》及《焊接原则工艺》、《船舶建造精度标准》作为焊接作业指导书，必须严格按照相关进行焊接作业及检验。 5质量要求 5.1号料划线按《船舶建造精度标准》要求进行作业及检验