特种加工技术.ppt

第三节 电火花线切割控制系统和编程技术;一、线切割控制系统; 电火花线切割机床控制系统的具体功能包括： (1)轨迹控制 即精确控制电极丝相对于工件的运动轨迹，以获得所需的形状和尺寸。 2)加工控制 主要包括对伺服进给速度、电源装置、走丝机构、工作液系统以及其它的机床操作控制。此外，失效、安全控制及自诊断功能也是一个重要的方面。 电火花线切割机床的轨迹控制系统现在已普遍采用数字程序控制，并已发展到微型计算机直接控制阶段。 数字程序控制(NC控制)电火花线切割的控制原理是把图样上工件的形状和尺寸编制成程序指令，一般通过键盘或磁盘，输给计算机，计算机根据输入指令控制驱动电动机，由驱动电机带动精密丝杆，使工件相对于电极丝作轨迹运动。图3-13所示为数字程序控制过程框图。; 数字程序控制方式是根据图样形状尺寸，编程后用计算机控制加工。只要计算机的运算控制精度较高，就可以加工出高精度的零件，而且生产准备时间短，机床占地面积少。目前高速走丝电火花线切割机床的数控系统大多采用较简单的步进电动机开环系统，而低速走丝线切割机床的数控系统则大多是伺服电动机加码盘的半闭环系统，仅在一些少量的超精密线切割机床上采用了伺服电动机加磁尺或光栅的全闭环数控系统。; 1．轨迹控制原理; 第一拍：偏差判别。判别加工坐标点对规定几何轨迹的偏离位置，然后决定拖板的走向。一般用F代表偏差值，F=0，表示加工点恰好在线(轨迹)上。F>O，加工点在线的上方或左方，F<O，加工点在线的下方或右方，以此来决定第二拍进给的轴向和方向。 第二拍：进给。根据F值控制某坐标工作台沿+x向或-x向；或+y向或-y向进给一步，向规定的轨迹靠拢，缩小偏差。 第三拍：偏差计算。按照偏差计算公式，计算进给一步后新的坐标点对规定轨迹的偏差F值，作为下一步判别走向的依据。 第四拍：终点判断。根据计数长度判断是否到达程序规定的加工终点。若到达终点，则停止插补，否则再回到第一拍。如此不断地重复上述循环过程，就能加工出所要求的轨迹和轮廓形状。;; 线切割加工控制和自动化操作方面的功能很多，对节省准备工作量、提高加工质量有好处，主要有下列几种。 (1)进给控制 能根据加工间隙的平均电压或放电状态的变化，通过取样、变频电路，不定期地向计算机发出中断申请，自动调整伺服进给速度，保持某一平均放电间隙，使加工稳定，提高切割速度和加工精度。 (2)短路回退 经常记忆电极丝经过的路线。发生短路时，改变加工条件并沿原来的轨迹快速后退，消除短路，防止断丝。 (3)间隙补偿 线切割加工数控系统所控制的是电极丝中心移动的轨迹。因此，加工有配合间隙冲模的凸模时，电极丝中心轨迹应向原图形之外偏移进行“间隙补偿”，以补偿放电间隙和电极丝的半径，加工凹模时，电极丝中心轨迹应向图形之内“间隙补偿”。 (4)图形的缩放、旋转和平移 利用图形的任意缩放功能可以加工出任意比例的相似图形；利用任意角度的旋转功能可使齿轮、电机定转子等类零件的编程大大简化；而平移功能则极大地简化了跳步模具的编程。 ; (5)适应控制 在工件厚度变化的场合，改变规准之后，能自动改变预置进给速度或电参数(包括加工电流、脉冲宽度、间隔)，不用人工调节就能自动进行高效率，高精度的加工。 (6)自动找中心 使孔中的电极丝自动找正后停止在孔中心处。 (7)信息显示 可动态显示程序号、计数长度等轨迹参数，较完善的采用CRT屏幕显示，还可以显示电规准参数和切割轨迹图形等。 此外，线切割加工控制系统还具有故障安全和自诊断等功能。 ;二、线切割数控编程要点;三、自动编程; 为了简化编程工作，利用计算机进行自动编程是必然趋势。自动编程使用专用的数控语言，向计算机输入必要的形状和尺寸数据，利用专门的应用软件即可求得各交、切点坐标及编写数控加工程序所需的数据、编写出数控加工程序。 为了把图样中的信息和加工路线输入计算机，要利用一定的自动编程语言(数控语言)来表达，构成源程序。源程序输入后，必要的处理和计算工作则依靠应用软件(对数控语言的编译程序)来实现。自动编程过程如图3-18所示。; 一般说来，数控自动编程语言的处理程序主要分为两部分： (1)主处理程序 包括编译部分和计算部分,可把数控语言编写的源程序转化为由机器指令组成的目标程序，根据图形和加工路线进行必要的计算。 (2)后置处理程序 将计算结果变换为数控机床的运动或者控制专门功能的部分。对于不同的数控装置有其不同的