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Sheet3
Sheet2
Sheet1
问题解决记录表
编制：
联系人电话： 日期：
安全
质量
销售
培训
成本
其他
问题来源：
验证岗位： 生产： 检验：
批准：
其他： 顾客：
⑴问题描述（简单的）：
⑶产品标准（标准 /工艺流程）：
⑵问题定义（详细的）：
⑷问题发生工序：
⑸质量
故障
受影响区域：
接受标准： 百分比：
发生时间：
偏差：
结束时间：
持续时间：
⑹临时措施-内部措施
外部措施：
责任人
时间
断点
开始：
结束：
⑺对质量问题做下列回答
如有“N”， 则在此描述异常：
Y
N
1)标准化操作？……………………
9)零件存放在正确的位置？…
2)操作员指导书？（如何操作、Why)
10)零件符合规格？……………
3)操作员了解工艺标准？…………
11)零件拽太最近未发生变更？
4)操作员了解质量后果？…………
12)使用正确的工具、设备？
5)工作始终按照相同的步骤？……
13)工具、设备有预防性维护？
6)固定的操作者？…………………
14)工具功能是否正确？………
7)操作者通过了技能培训？………
15)放错措施是否有效？………
8)正确的零件？……………………
16)过程是否有异常（如停电等）
如果第1-16问题的答案有一个不正确，则做5-Why分析找出原因（第⑽步)
⑼多功能小组直接原因分析。
⑽根本原因分析：使用5-Why分析法，在第一个Why写下最有可能的原因（如果造成问题的原因不是由一个因素引起的，则对每个原因分析）
Why?
Why?
Why?
Why?
Why?
根本原因：
⑾预防：这个失效的模式是否体现在PFMEA内。
这个信息联系设计工程师获得。 如果“Yes”，那么RPN值：
⑿纠正措施：讨论可行的纠正措施选择最有效的、经济的措施。
⒀纠正措施试运行：通过试运行，以验证方案。
时间： 试运行序列号：
⒁纠正措施验证：
截止时间
状态
⒂预防措施
⒃问题关闭确认
N/A
确认
实施
该问题重复出现？
关闭
反馈
有标准化作业
产品的质量标准被更新？
跟踪的对策（产品是否重复发生整改前的质量不良 ）
预防性维护/过程控制计划被更新？
检查表等已经更新并使用？
PFMEA和控制计划被更新？
整改方案运用到有类似潜在问题的产品？
根据天数出现的G和R的情况，来选择问题整体是否关闭。
问题令人满意的被解决？ 关闭日期： 指定责任人： 跟踪编号：
⒄经验教训（有什么经验可以分享）
措施运用其它产品
通过对这个问题整改措施的交流，可防止其他类似产品发生相同的问题。
签名
批准
团队成员
问题负责人
快速反应小组负责人
总经理
跟踪#
⑻如果16个问题答案全部正确，则建立多功能团队做直接原因分析（第⑼步）；
状态
Y
N
人
设备
原料
方法
环境
问题
测试每一个可能的直接原因，将最可能的原因记录在圆圈内
Yes
No
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
G
R
YES
NO
Yes
No
作者:
问题记录编号
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