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会计学 1 培训FEMA培训分享 2 2、FEMA是什么 FMEA是一种标准化，系统化的方法 用于评估产生在系统、设计、流程、设备或服务方面的缺陷。 FMEA是一种分析技术 并最大限度地保证各种潜在的缺陷模式及其相关的原因已得到充分的考虑和论述 FMEA是小组的思想 体现了工程师在制造过程中正常经历的思维过程，并使之规范化。 它是“事前的预防”而不是“事后的追悔”。 事先花时间进行FMEA分析，能够容易且低成本地对产品设计和工艺设计进行修改，从而减轻事后更改的风险。 它是一个相互作用的过程，永无止境的改善活动。 一、FEMA概述 第1页/共27页 3 失效 （Failure）： 实体全部或部分失去了完成其功能的能力。 其中实体是指产品、过程或系统。 潜在失效：有可能发生有可能不发生的失效。 失效=不合格吗？ 3、失效及损失 失效=故障吗？ 一、FEMA概述 第2页/共27页 4 　　失效的损失程度 失效损失/纠正成 本比例 1:10:1000 生产制造阶段的纠正成本 设计开发阶段的纠正成本 售后阶段的纠正成本 　　尽早发现并消除失效是减少损失的最佳选择！ 一、FEMA概述 第3页/共27页 5 产品失效出现在哪里？ 生 产 采购的材料及零部件 操作员工作区 分装 总装 检验 客 户 客户的工厂 终端客户 一、FEMA概述 第4页/共27页 6 失效给企业带来的后果 一、FEMA概述 Good No good 第5页/共27页 7 不符合的代价: 　　符合的代价 索赔 培训 重新设计 测试 返工、报废 　设计评审、验证、确认 召回车辆 　设计、实验 官司 　 质量功能配置 销售丢失市场 　 失效模式分析 失去工作 …… 　　 做到符合项的代价很高，但不符合项的代价更是无法预见，符合项的代价几乎等同于防止失效的代价。 质量的代价 一、FEMA概述 第6页/共27页 8 　 FMEA是一种分析方法,它确保了在产品设计与过程开发(APQP-先期产品质量策划）的过程中，考虑并且处理了潜在的问题。FMEA的最显著的成果，就是将跨职能小组的集体知识文件化。 风险评估是评估与分析的一部分，它的重点是对有关设计（产品和过程）、功能和应用变更的评审，对潜在失效可能带来的风险进行讨论。 FMEA应当关注到产品或总成内的每一个零部件，尤其是关键和涉及安全问题的零部件或过程，更应当受到优先关注。 4、FEMA的作用、何时进行FMEA 一、FEMA概述 第7页/共27页 9 　　顺利实施FMEA程序的重要因素之一，就是及时性。它是“事前”行为，而不是“事后”操作。为了实现最大价值，FMEA必须在实施存在潜在失效模式的产品和过程开发之前进行。 　　如果预先完成了FMEA，就可以减少产品/过程的变更，并且实施成本也较为便宜，从而将后期更改的危险减少到最小。因此，FMEA措施可以减少，甚至消除实施变更而带来更大问题的可能性。 理想状况下，设计FMEA应当在设计的早期阶段启动；过程FMEA应在工装和制造设备的开发、采购之前启动。FMEA应贯穿于设计和制造开发过程的每一阶段，并且也可以用于问题解决。 　　FMEA亦可用于非生产制造领域。例如，FMEA可被用于行政管理过程之风险分析，或用于安全系统的评估。总的来说，FMEA是应用于那些收益丰厚且明显的产品设计和制造过程中的潜在失效问题。 一、FEMA概述 第8页/共27页 10 FMEA在APQP中的地位和作用 一、FEMA概述 第9页/共27页 11 情形1：用于新产品设计、新技术应用和过程设计时。FMEA 覆盖了全部产品设计、技术应用和过程。 情形2：用于现有的设计或过程修改时。FMEA的范围集中于对设计或过程更改的部分。 情形3：用于将现有设计或过程用于新的环境、场所时。FMEA的范围集中于新环境或场所对现有设计或过程的影响。 ◎对设施的预测性维护也可使用FMEA ◎对行政管理过程的风险分析也可使用FMEA 5、FMEA的应用范围 一、FEMA概述 第10页/共27页 12 6、由谁来做FMEA 　　　FMEA由多功能小组开发，小组规模会根据设计的复杂程度和公司