HS三相分离器分析和总结.docx

油水二相、油气两相、油气水三相分离器（专利号： ZL0026252.3) 一、前 言 在油田原油的集输处理过程中，原油脱水脱气是非常重要的环节， 常规工艺先采用气液分离器进行气液两相分离，分离后的原油再利用沉降罐进行热化学重力分离，或采用电热化学脱水。这种工艺存在工艺复杂、设备多、投资大，管理和维护工作量大的问题。 沉降罐脱水工艺： 通过对传统工艺及分离设备存在主要问题的剖析， 在借鉴国内外较先进技术的基础上， 我们从设备内流场流动特性和三相分离微观机理入手， 借助于先进的 CFD( 计算流体力学)技术对设备内流体的流动特性、聚结元件、整流元件等进行了流动特性分析， 研制出了以新型浅箱式分配器、强化旋转式入口、高效聚结填料等为代表的性能优良的分离元件， 通过系统、科学的攻关研究，研制了结构优良的高效三相分离设备，并进行了大量的工业性应用。 三相分离器将原油的脱气、脱水、除砂结合在一起综合处理，工艺简单，投资少，管理和维护简单，有利于实现原油处理工艺的密闭。 该设备适用于油田原油脱水、脱气、除砂等工艺，既能将含水原油处理为净化油， 也可用于高含水油田原油的预脱水工艺，可人为控制出口原油含水率，操作方便简单。 二、三相分离器脱水工艺 1 、三相分离器作为净化油处理设备 来液先进行加温和加药，然后进入三相分离器进行油气水的分离，处理后合格原油 （原油含水小于 0.5% ）直接进入净化油罐，处理后污水（污水含油小于 200mg/l ）直接进入污水除油罐。 2、三相分离器作为预脱气脱水设备 来液先进入三相分离器进行油气水的分离，处理后低含水原油（原油含水小于 30%）进行加热和加药，进入下一段原油处理设备。三相分离处理后的污水（污水含油小于 300mg/l ）直接进入污水除油罐。 同沉降罐脱水工艺相比，三相分离器脱水工艺设备少，工艺简单，操作容易，建设投资少。后期运行过程中，运行和维护费用低。 3、三相分离器两级串联脱水工艺 这种情况主要用于油田高含水期地面脱水工艺，一级三相分离器主要用于常温脱水和脱气， 低含水油进行升温加药后进入二级三相分离器， 将含水原油处理成净化油。这种工艺可以有效降低 60%-80% 脱水热化学脱水能耗。 在华北油田，油田建设初期，采用两台三相分离器，工艺上采用串并联工艺，油田开发初期， 原油含水低，采用并联脱水，满足现场原油脱水需要。中后期原油含水上升，采用串联脱水工艺， 降低原油脱水能耗。 三、油气水三相分离结构及技术创新点 1 、三相分离器结构 工艺路线： 油气水混合物由入口进入旋流预分离装置，首先将大部分的气体分离出来通过顶部气相空间经过脱水填料、消泡装置后，再进入迷宫式捕雾器 , 经过处理的气体由排气口排出。 预分离后的液体则通过落液管流入流型分布与调整装置，对流型进行整理，在流型整理的过程中， 作为分散相的油滴在此进行破乳， 聚结，实现水洗破乳。而后随油水混合物进入分离流场，在分离流场中设置有稳流和聚结装置，为油水液滴提供稳定的流场条件，实现油水的高效聚结分离。 随后进入二次填料分离装置， 在此过程中，主要是脱除水中原油， 进一步降低水中含油。分离后的原油通过隔板流入油腔，而分离后的污水，通过导管进入水腔，从而完成油水分离过程。 2、产品的技术创新点 ）采用来液旋流分离技术，实现对油、汽液初步分离，增加设备内流场的液体有效处理容积，提高了设备处理效率. ）采用活性水水洗破乳技术，强化了药液混合和乳状液破乳，改善分离的水力条件，加快油水分离速度，提高了设备的分离质量。 水洗破乳的机理是：预脱气后的油水混合液通过导液管导入设备水相中， 经过液体流型调整装置调整后上浮，在含有破乳剂的水相中翻滚、搅拌、摩擦、上升，使乳状液滴的界面膜强度降低，产生油水分离且使油滴迅速进入油水界面层中，达到油水分离的目的 采用入口导液管与液体流型自动调整装置相结合的入口结构，降低油水乳状液界面膜强 度，可根据来液的大小自动调整流体的流型，给油水两相创造了良好的分离和流场环境 采用强化聚结材料增加油、水两相液滴碰撞聚结机率，稳定了流动状态，提高分离效率 。该填料不仅可以稳定流体的流动状态，而且具有优良的同相聚结作用 , 从而增加了油、水两 相液滴碰撞聚结机率,提高了分离效率。 采用污水抑制装置，即将分离后的含油污水进行二次处理、聚结，提高了分离后的污水 质量 采用油水界面稳定控制技术，实现了油水界面的相对稳定 采用迷宫式捕雾装置，有效地控制了气中带液率。 该捕雾装置采用快速改变气体流向，在流向急速改变的过程中局部会产生小的涡旋， 从而形 成低压区。压力的改变会打破相平衡， 使饱和水蒸汽变为过饱和蒸汽， 从而使水凝聚析出，得到有效地控制了气中带液率。 四、三相分离器选型注意事项 1、原油中油气比高，现场气源丰富。 对于原油中气油