GMP之四——厂房与设施(学).ppt

2、确定工艺步骤的相对位置 工艺布局的合理性取决于三方面，人流物流的合理性、工艺流程的衔接以及工艺流程和所要求的空气洁净级别的协调。工艺布局的方式多种多样，通常可以归纳为： 工艺布局模式 产品单一化（专用化）布局模式 单元定位布局模式 * . （1）工艺布局模式 工艺布局模式适用于不须使用专用封闭生产线，工序衔接连续性不强，更换具有同类工序的生产品种时设备不须大规模调整的厂房；也适用于销量小，效期短，交替生产或应急生产的药品，如临床试验阶段、中试放大生产或上市后第Ⅳ期临床试验用药的生产 特点是生产的品种具有相同或类似工艺，灵活性强，投资少，但设备利用率低，效率相对较低 可分为两种组织方式，即设备相对固定，不同产品不同工艺流程与之相适应；或选择一套或几套设备，换一个生产品种就换部分设备 布局时，首先将工序步骤绘成平面示意图，然后按物流最快捷没有交叉和迂回的原则，确定各工序的实际位置。各工序的实际位置确定后，确定物料暂存区的位置 * . （2）产品单一化布局模式 产品单一化布局适用于专用流水线生产的产品，生产节奏平稳，物料单向移动，工序步骤划分明确，如葡萄糖大输液的生产线，只要所要求的空气洁净级别与工序要求匹配即可 * . （3）单元定位布局模式 单元定位布局也可称为“模块式布局”。适用于生产品种繁多，在同一生产厂房内既有单一品种的生产车间，又有按剂型组织的工艺布局车间 布局时首先按照生产规模划分生产模块的区域，然后，在模块内部采用工艺布局模式或产品布局模式 * . 3、确定各工艺步骤的空气洁净级别 空气净化是指将自然空气在一定的压力下通过必要的过滤装置，以达到除去一定的尘埃粒子和所附着的微生物的目的 空气净化的效果以空气洁净度级别来表示，含尘粒浓度高则洁净度低，反之则洁净度高 药品生产区域可分为一般生产区（房间）和洁净室（区）两部分（或三个区域：一般生产区、控制区、洁净区） * . 3、确定各工艺步骤的空气洁净级别 空气洁净级别的确定取决于品种、剂型、工序等方面的质量特性和技术要求及方法 空气洁净级别有动态与静态之分，区别在于空气洁净级别指标测定时的状态。在操作状态下测定为动态，反之为静态。通常采用的是静态测定 洁净室（区）的有效建立是GMP硬件建设中最关键的内容，是预防药品生产中质量受到污染（交叉污染）的重要环节与主要措施。洁净室（区）主要的特征就是该环境内的空气是通过净化后进入并达到与生产工艺流程相适应的洁净级别 * . 3、确定各工艺步骤的空气洁净级别 （1）洁净室（区）洁净原则 进入洁净室的空气须净化并有适合的温湿度 应按生产工艺流程的要求划分洁净级别区域，分级处理 洁净室的结构、设施的安装及使用能防止非洁净空气进入 房间、走道应保持适当压力，预防、减少污染或交叉污染 人员、物质的进出与流动、越级应有预防、减少、清除污染（交叉污染）的场所与设施、控制程序 室内表面和设施应能方便、有效地得到清洁和保持 洁净室内应有能够提供满足生产操作要求，预防、减少污染（交叉污染）与差错的足够条件 * . （2）洁净室（区）洁净措施 ①净化空调系统使用合理 进入室内的空气经空调系统处理后，所含尘埃粒子数/m3与微生物数/ m3低于该室相应的限量 进入室内的气体流量、气流组织与分布应均匀合理，使尘埃粒子不被积聚，并能及时有效地被净化空气的流动所排出 能够较好地防止尘埃粒子的散发或扩散 能够提供生产工艺操作所需要的温湿度 净化空调系统中各子系统如送风、回风系统，多效过滤系统，空气分布系统，冷却与加热、加湿与去湿系统、控制与调节系统等能相互匹配协调 * . ②洁净级别匹配合理 空气洁净度高低与洁净室的造价、运行费用、管理费用成正比；同时，不同的药品，由于剂型、生产工艺流程、生产工序、用途、给药方式、灭菌方式、工艺要求、生产内容以及法定标准中的质量项目的不同，对空气洁净级别的要求也各有不同，只要在适当的洁净状态下即能满足药品生产质量的要求 所以空气洁净级别只要和所生产药品的洁净要求相匹配即可，这具有十分现实的经济意义 * . ③人流净化 人是洁净室最主要的污染源，因此应设立独立的人流出入口和人员净化场所，人员净化场所通常由雨具存放、换鞋、存外衣、盥洗、浴室。穿戴洁净工作服、气闸或空气吹淋室等组成，其空气洁净要求与进入的生产区域的洁净要求相适应 室内不宜设电梯。如果必须设置，则电梯与洁净室之间应设气闸或设计其他措施，通过不同级别的洁净区应有缓冲设施 设置通道时，应保证此通道直接到达每一个工作岗位，物料通道尽量不用洁净室外共用的通道 洁净厂房内必须设参观走廊 * . ④物流净化 物流是指药品生产所需的物料与所产生的中间体、半成品等物资出入洁净室并在其内部的流动，是又一主要污染源 须设立独立的物流出入口和独立的物流净化用室，并置于入口处附近。物流净