弯曲工艺学习.pptxVIP

第1页/共57页 弯曲方法：压弯（U弯、V弯）、滚弯、辊弯、折弯、拉弯等第2页/共57页第3页/共57页1 . 弯曲变形过程 弯曲过程是由自由弯曲和校正弯曲组成，而自由弯曲包括弹性变形和塑性变形这两个阶段。图1 弯曲过程第4页/共57页2.弯曲变形分析采用网格分析法。先在板料毛坯侧面用机械刻线或照相腐蚀的方法画出网格，观察弯曲变形后网格的变形情况，就可分析出板料的变形特点。图2 弯曲变形分析（1）弯曲后，弯曲件分成了圆角和直边两个部分，变形主要发生在弯曲中心角α范围内，中心角以外基本不变形。第5页/共57页(2)在变形区内，毛坯在长、宽、厚三个方向都产生了变形，但变形不均匀。1) 长度方向：弯曲后，网格由正方形变成了扇形、靠近凹模一侧（外区）即外层纵向纤维的长度受拉伸而伸长，靠近凸模一侧（内区）内层纵向纤维的长度受压缩而缩短，其间存一层纤维既不伸长也不缩短，即在长度变形前后没有变化的这一层面称为应变中性层。2) 厚度方向：内区厚度增加，外区厚度减小，但因凸模紧压毛坯，厚度方向变形较困难，所以内侧厚度的增加量小于外侧厚度的变薄量，因此材料厚度在弯曲变形区内会变薄，使毛坯的中性层发生内移。图2 弯曲变形分析第6页/共57页3.弯曲过程分析 弯曲变形区是毛坯上曲率发生变化的部分，即圆角部分（如图ABCD）。第7页/共57页 图3 中板料弯曲过程中的应力分布情况，随着凸模的下行，弯曲变形程度逐渐增大，表层切向应力首先达到屈服点，并向板中心扩展，这时板料内部处于弹性变形状态（如图3中b所示），当发生弹性变形时，应变中性层与应力中性层相重合，其应力和应变为零。中性层位置一定通过板料横截面中心，可用曲率半径ρ0。 即ρ0=r+t/2。 凸模继续下行，变形程度继续增大，板料内、外层和中心的切向应力全部超过屈服点进入全塑性弯曲（如图3中c所示）。第8页/共57页设板料原长度为、宽度和厚度分别为l、b、t，弯曲后的外径为R、内径为r、厚度ξt、（ξ为变薄系数）和弯曲角为α，根据变形前后体积不变条件：根据塑性弯曲后，应变中性层长度不变，所以：将上式联立求解后，并以R=r+ξt 代入，的应变中性层位置为：第9页/共57页随着凸模的下行，相对弯曲半径r/t和系数ξ是不断变化的，所以板料弯曲时，应变中性层位置也在不断变化、逐步移动。当r/t≤4时，由试验测得ξ＜1，则可见，塑性弯曲时，应变中性层位置向内移动。当r/t越小时，ξ值也越小，应变中性层的内移量就越大。当r/t≤4时，由试验测得ξ=1。一般来说，板料在发生塑性弯曲时，应力中性层从板料中间向内层移动，且内移量比应变中性层还大。应变中性层表达式为：应力中性层表达式为：第10页/共57页弯曲区板料厚度的变薄当r/t≤4的塑性弯曲时，中性层位置向内移动。内移的结果：拉伸变薄区范围逐步扩大，内层压缩增厚区范围不断减小，外层的减薄量大于内层减薄量，从而使弯曲区板料厚度变薄。弯曲区板料长度的增加一般弯曲件，其宽度方向尺寸b比厚度方向尺寸大得多，因此，弯曲前后的板料宽度b可近似不变。由于中性层位置的向内移动，出现板料减薄，根据体积不变条件，减薄结果使板料长度增加。弯曲区板料横截面的畸变、翘曲当板料宽度相对较小（b/t≤3）窄板，弯曲时，易形成畸变。弯曲变形区横截面形状和尺寸发生变化（由矩形变为梯形）的现象称为弯曲畸变。横截面的尺寸发生了变化：外层宽度变窄，而内层变宽；当板料宽度相对较大（b/t≥3）宽板，弯曲时，易形成翘曲。弯曲件断面会发生翘曲，即断面宽度方向内凹。第11页/共57页二、窄板弯曲与宽板弯曲时的应力应变状态分析设板料弯曲变形区的主应力和主应变的方向为切向（σθ，εθ）、径向（ σρ，ερ ）、和宽度方向（ σb，εb ）。如图4所示。 图4 弯曲时应力应变状态 窄板(B＜3t)宽板(B＞3t)第12页/共57页从弯曲件变形区域的横断面来看，变形有以下两种情况：(1)对于窄板(B＜3t)，在宽度方向产生显著变形，弯曲内侧材料受到切向压缩后，便向宽度方向流动，内侧宽度增加，在弯曲区外侧的材料受到切向拉延后，外侧宽度减小，断面略呈扇形。 (2)对于宽板(B＞3t)，由于弯曲时宽度方向变形阻力大，材料不易流动，因此弯曲后在宽度方向无明显变化，因此内外层在宽度方向的应变接近于零（ εb≈0 ），断面仍为矩形。在板料在弯曲变形过程中，主要表现在内外层纤维的伸长和压缩，其外层应变（ εθ ）为正，内层应变（ εθ ）为负。第13页/共57页窄板为平面应力状态，立体应变状态；宽板为立体应力状态，平面应变状态。第14页/共57页三、宽板弯曲时的应力和弯矩的计算近似简化计算假定条件：1）弯曲后，变形区毛坯横截面（垂直于纤维的面）仍保持平面；2）弯曲前后板料的厚度和宽度不变，应力中性层位置仍在板料中间；3）内、