冲压件落料拉伸复合模课程设计项目.pptVIP

2.4拉深件直径的计算 由于此工件可一次拉深成形，故拉深直径根据拉深件的零件图进行计算即可。若是需要多次拉深成形，那么对每次拉深都需要重新计算拉深直径，以满足拉深次数的要求。 此工件许一次拉深成形，工序尺寸计算相对简单，只对凸凹模工作尺寸即圆角半径进行计算，但多次拉深成形还需对每次拉深工序件的高度进行计算，对工序件高度计算的目的是为了确定各工序压边圈的高度。 2.5拉深工序尺寸的计算 2.7计算工序压力 2.7计算工序压力 2.8冲压设备的初步选择 3.模具结构设计 3.1工作零件 3.1.1落料凸凹模刃口尺寸计算 3.1.2拉伸凸凹模刃口尺寸计算 3.1.3拉伸凸凹模圆角 3.1.4落料凹模 采用整体式凹模结构，用销钉和螺钉直接固定在下模座上 2）直径的确定 落料凹模制造工艺分析 1、下料—用轧制的棒料在锯床上切断 2、锻造—将棒料锻成较大的毛坯 3、热处理—退火 4、粗加工—车外圆和上下端面，留磨余量0.3~0.5mm 5、镗内孔— 留磨余量0.3~0.5mm 6、划线—划出上下端面各孔位置，并在孔中心处钻中心眼 7、孔加工—加工上下端面各螺孔（钻、攻螺纹） 8、热处理—淬火，回火，检查硬度 9、磨平面—在平面磨床上磨上下两端面 10、磨外圆—在外圆磨床上磨外圆至要求尺寸 11、磨内孔—在坐标磨床上磨内孔至要求尺寸 12、精加工—钳工精修刃口 3.1.5拉深凸模 凸模设计成简单筒形，刃口无斜度，采用车床加工，由于其直径较大，故设计为直接压入紧固在下模座上，并采用螺栓连接。 3.1.6凸凹模 结合工件外形并考虑加工，将凸凹模设计成带肩圆凸凹模，一方面加工简单，另一方面又便于装配与更换，采用车床加工，与凸凹模固定板的配合按H7/n6，具体结构可如下图所示 3.2定位零件 3.2.1 导料装置 复合模采用固定卸料板，因而不能采用固定式导料进行导料，在卸料板下方开导料槽，用于条料的导向，其尺寸稍大于条料的宽度即可，保证条料正确的送进方向。 3.2.2 固定挡料销 固定挡料销装在凹模孔出料的一侧，利用落料以后的废料孔进项挡料，控制送料距离，一般采用A型。 采用固定挡料销定距时，如果为弹性卸料方式，卸料板上要开避让孔，以防卸料板与挡料销碰撞。本模具采用固定卸料板，下方开有槽，所以不会碰撞。 3.3卸料，推件，压边零件 3.3.1卸料装置 当卸料板兼起导板作用时，与凸凹模一般按H7/h6配合制造，但应该保证导板与凸模之间间隙小于凸凹模间隙，以保证凸凹模的正确配合。 3.3.2推件装置 推件装置采用刚性的，由打杆，推件块等组成。 3.3.3压边装置 利用装在压力机上的压边圈提供压边力。 3.4模架及其零件 通过前面拉伸力的计算结果和压力机的选择，为了使条料的左右送进，采用的模架形式如下： 根据模架的选择，选择合适的上模座和下模座： 上模座：后侧导柱上模座200×200×45 GB/T2855.1-2008 上模座二维图 下模座：后侧导柱下模座200×200×50 GB/T2855.2-2008 下模座二维图 导向方式的选择 根据模架的选择，该复合模采用后侧导柱的导向形式。 导柱：（GB/T2861.1) 32×160 导套：（GB/T2861.3) 32×105×43 3.5其他支撑零件 3.5.1模柄 根据压力机的吨位和类型选择B型的凸缘模柄，材料Q235A，凸缘模柄的结构和尺寸见表： 模柄二维图 3.5.2凸凹模固定板 固定板用来将凸凹模间接固定在上模座上。 结构如图： 3.5.3固定、定位件的选择 螺钉的选择： 落料凹模与下模座的固定：内六角螺钉M8×50 拉伸凸模与下模座的固定：内六角螺钉M8×50 凸模固定板与上模座的固定：内六角螺钉M8×40 模柄与上模座的固定：内六角螺钉M8×25 卸料板与凹模的固定：内六角螺钉M8×25 定位销： 落料凹模与下模座的定位：圆柱销8×30 凸模固定板与上模座的定位：圆柱销8×30 4.加工简单模具 模具的设计 1）定位方式的选择 因为实验模具使用的是圆形坯料，所以设计时在凹模上加工一个沉孔作为定位。 2）出料方式的选择 为使模具简便，采取下端出料方式。 3) 导向方式的选择 由于后侧导柱模架的导向精度较高，前后左右都可以进料，取放工件方便，故选用后测导柱模架。 凹模 用螺栓直接固定在下模座上，上边做一个沉孔用作放料。